一种四通换向阀及其先导阀制造技术

一种先导阀，用于四通换向阀，包括阀体组件、铁芯组件和线圈组件，所述阀体组件包括管状结构的套管，所述套管的内腔中焊接固定有带有多个阀口的小阀座，毛细管的端部分别压入所述多个阀口后通过焊接固定，其特征在于，所述毛细管在靠近焊接处的位置上的彼此间距大于所述阀口之间的间距，以使得所述毛细管在实施焊接时防止焊料沿着所述毛细管上爬，本实用新型专利技术在不对现状小阀座结构作出重新设计的前提下，有效地解决了现有技术中因毛细管之间的距离较近而产生的焊粘现象。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于制冷
，尤其涉及一种用于制冷系统中的四通换向阀及其导阀结构。
技术介绍
空调制冷系统中使用先导阀与主阀配合组成四通换向阀来改变冷媒的流动方向较为普遍。现有技术的四通换向阀结构如图I所示，四通换向阀由先导阀100'和主阀200两部分组成，其结构与工作原理描述如下主阀200包括一个主阀体201，其上有与压缩机400出口端相连接的进口接管D(即为高压区)，与压缩机400入口端相连接的出口接管S(即为低压区)，分别与室内热交换器700和室外热交换器500相连接的接管E/C，阀体两端有端盖202封固，内部焊接有主阀座203，还有用连杆连成一体的滑块205和一对活塞206，在主阀体201内通过活塞206分隔成位置可以变化的左腔室、主阀内腔、右腔室。先导阀100'包括阀体组件10'、铁芯组件20和线圈组件30三个部分组成。先导阀100'通过安装连接架14(图I为便于体现四通换向阀的工作原理，未示出连接架)固定在主阀200上。阀体组件10'包括管状结构的套管11'，一端焊接有盖体16，其套管11'的内腔112中焊接固定有小阀座12'，小阀座12'带有多个阀口 121 (在四通换向阀中一般为三个阀口)，阀口上分别焊接有毛细管13e/13s/13c，而毛细管13d直接焊接在盖体16上与内腔112相通。铁芯组件20置于阀体组件10'的内腔112中，包括可以自由滑动的动铁芯21和固定在套管11'上的静铁芯22、动铁芯21与静铁芯22之间通过回复弹簧15相抵接。小阀芯24通过连杆23与动铁芯21固定连接。小阀芯24紧贴在小阀座12的上端面上构成一对阀开关机构。线圈组件30设置在套管11'外的与铁芯组件20相对应的位置。导阀100通过毛细管13d/13e/13s/13c与主阀200连通。当空调需制冷运行时，线圈组件30不通电，在回复弹簧15的作用下，动铁芯21带动小阀芯24左移，使13e与13s毛细管、13c与13d毛细管分别相通，由于S接管为低压区，故主阀左腔的气体通过13e、13s毛细管流入低压区，因此左腔成为低压区，而主阀右腔由于有来自13c毛细管的高压气的补充，从而成为高压区，如此在主阀的左/右腔间就形成了一个压力差，并因此而将滑块205和活塞206推向了左侧，使E、S接管相通，D、C接管相通，此时系统内部的制冷剂流通路径为压缩机400 —主阀200 —室外热交换器500 —节流元件600 —室内热交换器700 —主阀200 —压缩机400，故系统处于制冷工作状态。当空调需制热运行时，线圈组件30通电产生磁场，在电磁力的作用下，动铁芯21克服回复弹簧15的作用力而带动小阀芯24右移，而使13c与13s毛细管、13e与13d毛细管分别相通。如上所述，主阀右腔就成为低压区，而左腔则成为高压区，因此滑块205和活塞206就被推向了右侧，使C，S接管相通，D，E接管相通，此时的制冷剂流通路径为压缩机、400 —主阀200 —室内热交换器700 —节流元件600 —室外热交换器500 —主阀200 —压缩机400，故系统处于制热工作状态。在现有技术中，将毛细管13e/13s/13c通过焊接固定在小阀座12'的多个阀口121中，而由于(小阀座密封面上的三个通孔的距离较近，为使三根毛细管相互之间的距离尽可能大，三根毛细管13e/13s/13c —般呈品字形排列，如图2所示。图2为毛细管位置示意图。毛细管13e/13s/13c除了在两端有缩口之外，整体呈直筒状，且两侧的毛细管13e/13c与中间的毛细管13s相距很近，形成焊接间隙，这样，在进行钎焊时，焊料可能会沿着三根毛细管向上爬(即朝向背离小阀座12'的方向)，从而造成焊粘，即在靠近小阀座12' —端，毛细管13e与13s的外管壁、13e与13s的外管壁焊接在一起，无法进行后续的正 常装配，致使产品报废。为了克服这种缺陷，在实际生产过程中，一般采用将毛细管之间互相撑开到一个角度，使得三根毛细管13e/13s/13c增加彼此之间的间距，从而达到抑制焊料向上爬造成焊粘的目的，如图3所示。但是，这种操作同时会造成毛细管与小阀座12'的沉孔122配合间隙在单侧方向增大，如图4所示，在将毛细管13e向左撑开后，其与小阀座12'的沉孔122之间的左右间隙131/132不对称，造成焊缝不均匀，又增加了焊缝面积，同时又会使毛细管轻微变歪，直接影响焊接质量，从而导致产品产生外漏隐患。并且，即使采用将毛细管撑开的方法，如果产品在隧道炉中进行焊接，由于产品整体加热且加热时间较长，毛细管会变软，会使预先撑开的毛细管13e/13s/13c仍有一定机会贴在一起，仍然存在焊粘的问题。因此，如何克服现有技术的不足，使毛细管在安装位置不变且不影响配合质量的前提下，如何解决毛细管之间存在的焊粘现象，并且即使在隧道炉焊接时也能保证焊接质量，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
本技术通过对毛细管的结构进行改进，从而克服现有技术中存在的缺陷。为此，本技术采用以下技术方案一种先导阀，用于四通换向阀，包括阀体组件、铁芯组件和线圈组件，所述阀体组件包括管状结构的套管，所述套管的内腔中焊接固定有带有多个阀口的小阀座，毛细管的端部分别压入所述多个阀口后通过焊接固定，其特征在于，所述毛细管在靠近焊接处的位置上的彼此间距大于所述阀口之间的间距，以使得所述毛细管在实施焊接时防止焊料沿着所述毛细管上爬。优选地，所述毛细管中，至少一根毛细管在靠近焊接处的位置设置有圆弧段，所述圆弧段包括左端圆弧、右端圆弧以及中间圆弧，所述中间圆弧的弯曲方向远离其余毛细管。优选地,所述左端圆弧和所述右端圆弧的半径Rl为3 20mm,所述中间圆弧的半径R2为3 20mm，所述中间圆弧高出所述连接段的径向尺寸A为0. 2 2mm。优选地,所述左端圆弧和所述右端圆弧的半径Rl为5 18mm,所述中间圆弧的半径R2为5 18mm，所述中间圆弧高出所述连接段的径向尺寸A为0. 3 I. 5mm。优选地，所述毛细管还包括通过圆弧段相连的主体段和连接段，所述连接段用于与所述阀口固定连接。可选地，所述毛细管中，至少一根毛细管在靠近焊接处的位置设置有缩口段。优选地，所述毛细管还包括还包括通过所述缩口段相连的主体段和连接段，所述连接段用于与所述阀口固定连接。优选地，所述主体段的外径与所述缩口段的外径AD的差值为0. I 0. 7mm,所述缩口段的长度D为0. 2 2mm，所述连接段的长度C为0. 5 10mm。优选地，所述主体段的外径与所述缩口段的外径AD的差值为0. 2 0. 6mm,所述缩口段的长度D为0. 2 2mm，所述连接段的长度C为I 7mm。可选地，所述圆弧段或者所述缩口段仅加工在一根毛细管上，或者仅加工在两侧的两根毛细管上，或者在均加工在三根毛细管上。在上述基础上，本技术还提供一种四通换向阀，包括主阀体和先导阀，所述先导阀采用上述的先导阀。本技术通过在毛细管靠近焊接处的位置上设置圆弧段或者缩口段，使得毛细管彼此的间距大于阀口之间的间距，以使得所述毛细管在实施焊接时防止焊料沿着所述毛细管上爬，在不对现状小阀座结构作出重新设计的前提下，有效地解决了现有技术中因毛细管之间的距离较近而产生的焊粘现象。附图说明图I本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种先导阀，用于四通换向阀，包括阀体组件(10')、铁芯组件(20)和线圈组件(30)，所述阀体组件包括管状结构的套管(11)，所述套管(11)的内腔(112)中焊接固定有带有多个阀口(121)的小阀座(12)，毛细管(13e/13S/13c)的端部分别压入所述多个阀口(121)后通过焊接固定，其特征在于，所述毛细管(13e/13S/13c)在靠近焊接处的位置上的彼此间距大于所述阀口(121)之间的间距，以使得所述毛细管在实施焊接时防止焊料沿着所述毛细管上爬。2.如权利要求I所述的先导阀，其特征在于，所述毛细管中，至少一根毛细管(13e)在靠近焊接处的位置设置有圆弧段(13e2)，所述圆弧段(13e2)包括左端圆弧(13e21)、右端圆弧(13e23)以及中间圆弧(13e22)，所述中间圆弧(13e22)的弯曲方向远离其余毛细管(13s/13c)。3.如权利要求2所述的先导阀，其特征在于，所述左端圆弧(13e21)和所述右端圆弧(13e23)的半径Rl为3 20mm，所述中间圆弧(13e22)的半径R2为3 20mm，所述中间圆弧(13e22)高出所述连接段(13el)的径向尺寸A为0. 2 3mm。4.如权利要求3所述的先导阀，其特征在于，所述左端圆弧(13e21)和所述右端圆弧(13e23)的半径Rl为5 18mm，所述中间圆弧(13e22)的半径R2为5 18mm，所述中间圆弧(13e22)高出所述连接段(13el)的径向尺寸A为0. 3 I. 5mm。5.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：浙江三花制冷集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：