多次混合高效燃烧器制造技术

一种多次混合高效燃烧器，包括：炉体，设置在炉体周围底部、用于支撑炉体的支承板，设置在炉体周围的耐火材料圈，在炉体的一侧设置有电子点火装置，所述的炉体的顶部与耐火材料圈之间形成燃烧腔，在所述的炉体的中间开设有一用于空气与燃气混合的腔体，在腔体的底部连接有一进气弯管，所述的进气弯管的进气口端设有射流板，所述的射流板上开设有射流装置，在所述的进气弯管的侧壁上开设有燃气进口。本实用新型专利技术燃烧器在炉体内设置多个混合腔，克服现有的燃烧器燃烧速度慢的缺陷，达到使燃料充分混合后获得较快的燃烧速度的效果。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及ー种燃烧器，特别是指一种经多次混合后、能够在窄小空间高效、高速燃烧的燃烧器，属于人们日常生活用品。
技术介绍
目前，公知的预混式的燃烧器经简单的风和燃气混合后，喷射出火焰较长，喷射カ低。燃料燃烧后的高温气焰无法高效地传递给受热体，造成低效浪费。由于混合差，燃烧后的火焰要么在锅体的外部，以致不与锅体接触。或造成未燃气体与氧气带着热能一起跑掉，燃烧器能耗高。有鉴于上述现有技术的缺陷，本技术专利技术人经过不断的实验研究，终于研发 出本技术多次混合高效燃烧器。
技术实现思路
为了克服现有燃烧器的低效浪费的不足的缺陷，本技术的目的在于提供ー种在炉体内设置多个混合腔，以达到使燃料充分混合后获得较快的燃烧速度的多次混合高效燃烧器。为实现上述专利技术目的，本技术采用的技术方案如下一种多次混合高效燃烧器，包括炉体1，设置在炉体I周围底部、用干支撑炉体I的支承板11，设置在炉体I周围的耐火材料圈6，在炉体I的一侧设置有电子点火装置19，所述的炉体I的顶部与耐火材料圈6之间形成燃烧腔5，在所述的炉体I的中间开设有一用于空气与燃气混合的腔体20，在腔体20的底部连接有一进气弯管18，所述的进气弯管18的进气ロ端设有射流板16，所述的射流板16上开设有射流装置17，在所述的进气弯管18的侧壁上开设有燃气进ロ 15 ;所述的腔体20包括第一气体混合腔14、第二气体混合腔12、第三气体混合腔4，所述的第一气体混合腔14的进气ロ与进气弯管18的出气ロ端相连，第ー气体混合腔14与第二气体混合腔12之间通过配流孔柱13相连，第三气体混合腔4中设置有稳燃器2，所述的稳燃器2的底部通过支撑杆3与第一气体混合腔14相连。所述的多次混合高效燃烧器，所述的腔体20为ー漏斗状锥形腔体，所述的稳燃器2为球冠状，在稳燃器2的斜锥体下方有一内牙孔与支撑杆3连接。所述的多次混合高效燃烧器，在耐火材料圈6的底部与炉体I结合的位置开设有用于设置电子点火装置19的凹槽，电子点火装置19穿过支承板11固定在凹槽内。所述的多次混合高效燃烧器，所述的电子点火装置19包括火种9和点火器10。所述的多次混合高效燃烧器，所述的耐火材料圈6的外围设置有耐火填充料7，所述的耐火填充料7的外围设置有固定圈8，所述的固定圈8与支承板11焊接在一起，或者，所述的固定圈8与支承板11 一体成型。所述的多次混合高效燃烧器，所述的配流孔柱13设置在2个或2个以上，通常根据第一气体混合腔14与第二气体混合腔12的面积而定，设置为2个至10个之间。所述的多次混合高效燃烧器，所述的射流装置17为射流ロ或射流孔，射流ロ设置在射流板16的中心，为射流板16面积的1/3到1/2之间；射流孔分布设置在射流板16上，为2个或2个以上，通常根据射流板16面积的大小设置在2个至20个之间。使用本技术的有益效果在于本技术燃烧器在炉体内设置多个混合腔，克服现有的燃烧器燃烧速度慢的缺陷，达到使燃料充分混合后获得较快的燃烧速度的效果；本技术燃烧器经四次混合，再经稳燃器限流提速后在燃烧腔内进行充分高速燃烧，炽热气焰直喷锅体，把热能高效传给锅体；燃料大部分在燃烧器内燃烧，炽热火焰直喷锅体放热，因排放浪费的热量少，提高 了热效率，节省燃料。附图说明图I为本技术的纵剖面结构示意图；I.炉体2.稳燃器3.支撑杆4.第三气体混合腔5.燃烧腔6.耐火材料圈7.耐火填充料8.固定圈9.火种10.点火器11.支承板12.第二气体混合腔13.配流孔14.第一气体混合腔 15.燃料进ロ16.射流板17.射流装置18.进气弯管19.电子点火装置20.腔体具体实施方式下面通过附图加以实施例对本技术的结构和工作过程进行详细描述。如图I所示，一种多次混合高效燃烧器，包括炉体1，设置在炉体I周围底部、用干支撑炉体I的支承板11，设置在炉体I周围的耐火材料圈6，在炉体I的一侧设置有电子点火装置19，所述的炉体I的顶部与耐火材料圈6之间形成燃烧腔5，在所述的炉体I的中间开设有一用于空气与燃气混合的腔体20，在腔体20的底部连接有一进气弯管18，所述的进气弯管18的进气ロ端设有射流板16，所述的射流板16上开设有射流装置17，在所述的进气弯管18的侧壁上开设有燃气进ロ 15 ;所述的腔体20包括第一气体混合腔14、第二气体混合腔12、第三气体混合腔4，由于本技术燃烧器在炉体内设置多个混合腔，克服现有的燃烧器燃烧速度慢的缺陷，达到使燃料充分混合后获得较快的燃烧速度的效果；所述的第一气体混合腔14的进气ロ与进气弯管18的出气ロ端相连，第一气体混合腔14与第二气体混合腔12之间通过配流孔柱13相连，第三气体混合腔4中设置有稳燃器2，所述的稳燃器2的底部通过支撑杆3与第一气体混合腔14相连，本技术燃烧器经四次混合，再经稳燃器限流提速后在燃烧腔内进行充分高速燃烧，炽热气焰直喷锅体，把热能高效传给锅体。所述的腔体20为ー漏斗状锥形腔体，所述的稳燃器2为球冠状，在稳燃器2的斜锥体下方有一内牙孔(图中虚线位置)与支撑杆3连接。在耐火材料圈6的底部与炉体I结合的位置开设有用于设置电子点火装置19的凹槽，电子点火装置19穿过支承板11固定在凹槽内；所述的电子点火装置19包括火种9和点火器10 ;所述的耐火材料圈6的外围设置有耐火填充料7，所述的耐火填充料7的外围设置有固定圈8，所述的固定圈8与支承板11焊接在一起，或者，所述的固定圈8与支承板11 一体成型；所述的配流孔柱13设置在2个或2个以上，通常根据第一气体混合腔14与第二气体混合腔12的面积而定，设置为2个至10个之间；所述的射流装置17为射流ロ或射流孔，射流ロ设置在射流板16的中心，为射流板16面积的1/3到1/2之间；射流孔分布设置在射流板16上，为2个或2个以上，通常根据射流板16面积的大小设置在2个至20个之间。当高速气流在射流板入ロ处射入时,形成负压带动燃气进入，射入高速气流充分混合后使氧气与燃气在弯曲节混腔内混合，经配流孔在混合腔重新配置混合，经稳燃器阻挡混合后在混燃室内燃烧。火焰与未燃气体再次在燃烧腔内混合燃烧，形成高速火焰。这样燃烧速度很快，大部分燃料在燃烧器内燃烧完毕。以上说明对本技术而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可做出许多修改、变化或等效，但都将落入本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种多次混合高效燃烧器，包括炉体(1)，设置在炉体(I)周围底部、用干支撑炉体(I)的支承板(11)，设置在炉体(I)周围的耐火材料圈(6)，在炉体(I)的一侧设置有电子点火装置(19)，所述的炉体(I)的顶部与耐火材料圈(6)之间形成燃烧腔(5)，其特征在于在所述的炉体(I)的中间开设有一用于空气与燃气混合的腔体(20)，在腔体(20)的底部连接有一进气弯管(18)，所述的进气弯管(18)的进气ロ端设有射流板(16)，所述的射流板(16)上开设有射流装置(17)，在所述的进气弯管(18)的侧壁上开设有燃气进ロ( 15);所述的腔体(20)包括第一气体混合腔(14)、第二气体混合腔(12)、第三气体混合腔(4)，所述的第一气体混合腔(14)的进气ロ与进气弯管(18)的出气ロ端相连，第一气体混合腔(14)与第二气体混合腔(12)之间通过配流孔柱(13)相连，第三气体混合腔(4)中设置有稳燃器(2)，所述的稳燃器(2)的底部通过支撑杆(3)与第一气体混合腔(14)相连。2.根据权利要求I所述的多次混合高效燃烧器，其特征在于，所述的腔体(20)为ー漏斗状锥形腔体，...

【专利技术属性】
技术研发人员：冼振球，
申请(专利权)人：冼振球，
类型：实用新型
国别省市：