颗粒碎末坯料自动进料装置制造方法及图纸

一种颗粒碎末坯料自动进料装置，包括机台、控料装置和滑料板，机台上设置有模具孔，滑料板滑动通过进料位、控料装置和模具孔，滑料板包括量槽板及滑动板，量槽板上并列设置有多个容置颗粒碎末坯料的量槽，滑动板设置在量槽下方并可滑动的遮蔽和导通量槽，量槽在进料位时，量槽内填充颗粒碎末坯料，量槽板上设置有限制滑动板一起移动或分开移动的固定装置，经过筛、布、刮、称等多手段量化在整个输送过程中的应用，解决了湿碎末料坯容易粘合成团而无法梳理的自动化送料难题，解决了坯料成型工艺采用自动化输料不稳定而造成间断运行和成品率不能提高的难题。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及粘土模具领域，具体是一种颗粒碎末坯料自动进料装置。
技术介绍
在粘土模具的加工过程中，多颗粒碎末坯料的送料是一个非常重要的工序，现在市场上缺乏此类技术的装置，采用手工添加坯料至模具孔内，其自动化程度低，所述劳动力多、生产效率地下，生产成本高，是对人力资源及物料的双重浪费，若采用一些简单的机械传动，颗粒碎末坯料容易粘合成团而无法梳理。使该技术不适应现在市场经济模式，使其成为产业发展的阻碍。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种生产效率高、结构新颖、操作简单、自动化程度高的颗粒碎末坯料自动进料装置。为解决上述技术问题，本技术提供一种颗粒碎末坯料自动进料装置，包括机台、控料装置和滑料板，机台上设置有模具孔，滑料板滑动通过进料位、控料装置和模具孔，滑料板包括量槽板及滑动板，量槽板上并列设置有多个容置颗粒碎末坯料的量槽，滑动板设置在量槽下方并可滑动的遮蔽和导通量槽，量槽在进料位时，量槽内填充颗粒碎末坯料，量槽板上设置有限制滑动板一起移动或分开移动的固定装置；所述控料装置包括对量槽内的颗粒碎末坯料称重的称料装置和对量槽内的颗粒碎末坯料吸附的吸料装置，滑料板通过控料装置时，称料装置位于滑料板下方，吸料装置位于滑料板上方；滑料板从进料位滑动至模具孔位置时，固定装置限制滑动板遮蔽量槽，并与量槽板一起移动，当滑料板滑动过模具孔位置时，滑动板与量槽板分开移动，模具孔周侧设置有限制滑动板滑动的挡边。作为本技术的改进，还包括刮料刀，滑料板位于进料位时，刮料刀位于量槽上方。作为本技术的改进，还包括对量槽进行供料的第一输送带，第一输送带的输出端设有振动筛。作为本技术的改进，所述第一输送带上方设置有对颗粒碎末坯料进行均匀分布的扒料轮。作为本技术的改进，所述第一输送带与滑料板之间设置有第二输送带，第一输送带输出端朝向第二输送带的输入端，第二输送带上设置有称重装置，称重装置对落入第二输送带上的颗粒碎末坯料进行称重，称重装置内设有感应装置，感应装置控制第一输送带的通断。作为本技术的改进，所述第二输送带上还设置有回刮板及防止颗粒碎末坯料堆积的回刮轮，回刮板与第二输送带之间形成间隙，并且可调高度的设置在第二输送带上。、本技术的有益效果是经过筛、布、刮、称等多手段量化在整个输送过程中的应用，解决了湿碎末料坯容易粘合成团而无法梳理的自动化送料难题，解决了坯料成型工艺采用自动化输料不稳定而造成间断运行和成品率不能提高的难题。附图说明附图1为本技术的颗粒碎末坯料自动进料装置的机构示意图；附图2为本技术的滑料板部分的主视图；附图3为本技术的滑料板部分的俯视图。标号说明1-机台；21_量槽板；211-量槽；212-滑动槽；22_滑动板；31_称料装置；32_吸料装置；4_模具孔；41_挡边；5_第一输送带；51_振动筛；52_扒料轮；6_第二输送带；61_导料板；62_称重装置；63_回刮板；64_回刮轮；7_刮料刀；8_挡杆；9_挡柱。具体实施方式为详细说明本技术的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。参照附图I、附图2及附图3，附图所示本技术的一种颗粒碎末坯料自动进料装置，包括机台I、控料装置和滑料板，机台I上设置有模具孔4，滑料板滑动通过进料位、控料装置和模具孔4，滑料板包括量槽板21及滑动板22，量槽板21上并列设置有多个容置颗粒碎末坯料的量槽211，滑动板22设置在量槽211下方并可滑动的遮蔽和导通量槽211，量槽211在进料位时，量槽211内填充颗粒碎末坯料，量槽板21上设置有限制滑动板22 —起移动或分开移动的固定装置；所述控料装置包括对量槽211内的颗粒碎末坯料称重的称料装置31和对量槽211内的颗粒碎末坯料吸附的吸料装置32，滑料板通过控料装置时，称料装置31位于滑料板下方，吸料装置32位于滑料板上方；滑料板从进料位滑动至模具孔4位置时，固定装置限制滑动板22遮蔽量槽211，并与量槽板21 —起移动，当滑料板滑动过模具孔4位置时，滑动板22与量槽板21分开移动，模具孔4周侧设置有限制滑动板22滑动的挡边41。本技术中的颗粒碎末坯料一般是含有水分的不均匀、不稳定的粘土，本技术的送土过程具体如下滑料板首先位于进料位，这时手动或者自动将颗粒碎末坯料添加入量槽211内，本实施例中，采用是自动添土装置自动添土装置包括对量槽211进行供料的第一输送带5，第一输送带5的输出端设有振动筛51。振动筛51采用偏心振动筛，通过电机驱动一个偏心轮振动筛面，筛面上设有筛孔，颗粒碎末坯料通过振动筛51筛细后落到第一输送带5上，可以根据需要选择多层筛网，第一输送带5上方还设置有对颗粒碎末坯料进行均匀分布的扒料轮52，并不限制扒料轮52的数量，均布的设置在第一输送带5上，并由一传动带带动，其对颗粒碎末坯料进行均匀扒料，使其颗粒度与大小基本相同。所述第一输送带5与滑料板之间设置有第二输送带6，第一输送带5输出端朝向第二输送带6的输入端,第一输送带5运送颗粒碎末还料至出料端后,跌落至第二输送带6,优选的，第一输送带5倾斜向上。并且在第二输送带6上方设置有导料板61，便于第一输送带5传送的颗粒碎末坯料传送至第二输送带6，第二输送带6上设置有称重装置62，称重装置62对落入第二输送带6上的颗粒碎末坯料进行称重，称重装置62内设有感应装置，感应装置控制第一输送带5的通断。称重装置62若检测到颗粒碎末坯料的重量大于设定重量时，称重装置62传递信号至第一输送带5，第一输送带5控制电源断电，达到自动控制量输送的目的。参照附图I、附图2及附图3，附图所示本实施例中，所述第二输送带6上还设置有回刮板63及防止颗粒碎末坯料堆积的回刮轮64，回刮板63与第二输送带6之间形成间隙，并且可调高度的设置在第二输送带6上方。回刮轮64起到不让颗粒碎末坯料受到第二输送带6向前输送所造成的堆积作用，而且回刮板63形成的间隙口可以顺利按照所需流量输出相等厚薄度的坯料，会刮板可调节高度的设置第二输送带6上方。通过上述第一输送带5与第二输送带6的传动，可以定时定量的前提下传送至量槽211，并将量槽211填满，实现量槽211的自动填土 ；量槽211的底部采用滑动板22承载，滑动板22上承载的是整个量槽211内颗粒碎末坯料的重量，之后固定装置限制滑动板22与量槽板21—起移动，滑料板的移动可以通过手动移动或者采用动力推动，动力推动通过控制器驱动，优选的，在滑料板推动方向的上方设置有刮料刀7，填充满颗粒碎末坯料地量槽移动过刮料刀7时，量槽211以上的颗粒碎末坯料被填充至量槽内或被刮开，并继续滑动；称料装置31的称重面与滑料板的移动平面向平，滑动板22承载在称重面上，称料装置31测量滑动板22及其上的颗粒碎末坯料的重量，若大于预定重量则启动吸料装置32，本实施例中，吸料装置32采用的是真空吸，真空吸料口对量槽内的颗粒碎末坯料吸出，当达到称料装置31预定重量，则控制真空吸料口停止工作，保证了量槽内的坯料获得更精确的定量再送入机台I的模具孔4，该过程的目的是，避免颗粒碎末坯料具有少量粘合态，产生颗粒不均而造成少量偏差。当滑料板继续移动，并到达模具孔4位置时，此时滑动板22顶在模具孔4周侧的挡边本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种颗粒碎末坯料自动进料装置，其特征在于，包括机台、控料装置和滑料板，机台上设置有模具孔，滑料板滑动通过进料位、控料装置和模具孔，滑料板包括量槽板及滑动板，量槽板上并列设置有多个容置颗粒碎末坯料的量槽，滑动板设置在量槽下方并可滑动的遮蔽和导通量槽，量槽在进料位时，量槽内填充颗粒碎末坯料，量槽板上设置有限制滑动板一起移动或分开移动的固定装置； 所述控料装置包括对量槽内的颗粒碎末坯料称重的称料装置和对量槽内的颗粒碎末坯料吸附的吸料装置，滑料板通过控料装置时，称料装置位于滑料板下方，吸料装置位于滑料板上方； 滑料板从进料位滑动至模具孔位置时，固定装置限制滑动板遮蔽量槽，并与量槽板一起移动，当滑料板滑动过模具孔位置时，滑动板与量槽板分开移动，模具孔周侧设置有限制滑动板滑动的挡边。2.根据权利要求I所述的颗粒碎末坯料自动进料装置，其特征在于，还包括刮料...

【专利技术属性】
技术研发人员：李建华，
申请(专利权)人：李建华，
类型：实用新型
国别省市：