本发明专利技术公开了一种高炉无水炮泥，由下列重量百分比原料制成：16～22%矾土、18～22%焦碳、14～16%粘土、18～22%复合粉、6～7%改质沥青、4～6%蓝晶石和11～18%复合结合剂；复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7；复合粉由如下重量百分比原料组成：34～38%棕刚玉、14～18%绢云母、18～22%碳化硅和26～30%氮化硅。该高炉无水炮泥提高了铁口深度合格率，降低开漏与重开率和钻不动率，延长放铁时间、抗冲刷和抗侵蚀能力更强，铁口开漏的几率和铁口的湿气大大降低，炉前开铁口时材料消耗更低。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种用于高炉铁口上的炮泥，尤其涉及一种高炉无水炮泥。
技术介绍
由于现代高炉的大型化、长寿化，出铁时间增长以及渣铁流量的增加，对高炉出铁口工作状态的稳定和维护提出了更高的要求。要维持高炉顺行高产，确保稳定操作的关键是出铁口的深度，而炮泥的性能是保证出铁口稳定工作的关键。炮泥质量对泥包的强度影响很大，特别是近几年高炉在强化冶炼后，日出铁次数在18 22次，有的甚至增加到了 28次。因此，对铁口炮泥要求要有足够的耐火度，合适的气孔率，以及较强的抗铁水冲刷、侵蚀能力，同时要有较好的透气性，易于烘干不裂，烧结性能好，强度高，开口性能好，环境污染小，还要有适当的可塑性等。现有技术中，高炉炮泥主要有两类一类是有水炮泥,另一类是无水炮泥。有水炮泥是以焦粉、粘土、熟料、浙青等为主要配料，强度较低，抗渣、铁液侵蚀和冲刷的能力较差。 无水炮泥是以刚玉、碳化硅、焦粉、粘土、结合剂等为主要配料，虽然强度有所增加，抗渣、铁液侵蚀和冲刷的能力有所增强，但在实际使用过程中还存在一些不足。将上述的无水炮泥应用在1350m3高炉铁口上，使用80炉，对每炼一炉都进行检测，炮泥的使用性能平均指标情况如下铁口深度合格率81. 82%，开漏与重开率10. 23%，钻不动率5. 88%，出铁时间合格率90. 87% ;炉前开铁口时材料消耗钻头O. 5个/炉，前钻杆 O. 17根/炉，后钻杆O. 63 /炉，O2管1.44根/炉。因此，现有技术中的无水炮泥在使用中出现出铁时间偏短，抗渣铁侵蚀和冲刷的能力偏小，易渗铁漏铁，平均每炉消耗的材料偏高等缺陷。
技术实现思路
针对上述现有技术中存在的不足之处，本专利技术提供了一种具有较高的强度和可塑性，延长放铁时间，降低开漏与重开率、钻不动率和材料消耗的高炉无水炮泥。为了解决上述技术问题，本专利技术采用了如下技术方案一种高炉无水炮泥，由下列重量百分比原料制成16 22%矾土、18 22%焦碳、14 16%粘土、18 22%复合粉、6 7%改质浙青、4 6%蓝晶石和11 18%复合结合剂；复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7 ;复合粉由如下重量百分比原料组成34 38%棕刚玉、14 18%絹云母、18 22%碳化硅和26 30%氮化硅。作为本专利技术的一种优选方案，高炉无水炮泥由下列重量百分比原料制成20%矾土、20%焦碳、15%粘土、20%复合粉、6. 5%改质浙青、5%蓝晶石和13. 5%复合结合剂；复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7 ;复合粉由如下重量百分比原料组成36%棕刚玉、16%絹云母、20%碳化硅和28%氮化硅。作为本专利技术的另一种优选方案，矾土的粒径为O. 02 2. 2mm,焦碳的粒径为O.15 2. 5mm,粘土的粒径为O. 012 O. 044臟，蓝晶石的粒径为10 80mm，复合粉的粒径为 O. 02 O. 4mm。与现有技术中的无水炮泥相比，本专利技术的一种高炉无水炮泥具有如下优点I、该高炉无水炮泥能够很好地满足高炉强化冶炼的要求，解决了过去炮泥使用中出现的出铁时间偏短、抗渣铁侵蚀和冲刷的能力偏小、易渗铁漏铁、炉前开铁口时炉均材料消耗偏高等问题，高炉铁口渣铁排放均匀正常，保证了高炉的正常生产。2、该高炉无水炮泥提高了铁口深度合格率，降低开漏与重开率和钻不动率，延长放铁时间、抗冲刷和抗侵蚀能力更强，铁口开漏的几率和铁口的湿气大大降低。具体实施例方式一种高炉无水炮泥，由下列重量百分比原料制成16 22%矾土、18 22%焦碳、 14 16%粘土、18 22%复合粉、6 7%改质浙青、4 6%蓝晶石和11 18%复合结合剂。复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7 ;复合粉由如下重量百分比原料组成34 38%棕刚玉、14 18%絹云母、18 22%碳化硅和26 30%氮化硅。矾土的粒径为O. 02 2. 2mm，焦碳的粒径为O. 15 2. 5mm，粘土的粒径为O. 012 O. 044mm,蓝晶石的粒径为10 80mm,复合粉的粒径为O. 02 O. 4mm。制作该高炉无水炮泥时，先将焦碳加入碾泥机碾成粒径为O. 15 2. 5mm的粉状， 然后按矾土一粘土一蓝晶石一复合粉一改质浙青一复合结合剂的步骤将原料加入碾泥机内碾制而成。将该高炉无水炮泥应用在1350m3高炉铁口上，以五组(每组使用80炉)为例,对每炼一炉都进行检测，炮泥的使用性能指标变化情况如下炮泥具有较高的强度和可塑性， 能按时开铁口和出净渣铁，具有较好的抗渣铁侵蚀性能，放铁时间(45 IOOmin)正常稳定；铁口深度合格率为97. 66 98. 2%，开漏与重开率为O. 28 O. 33%，钻不动率为O. 22 O. 32%，出铁时间合格率98. 4 98. 8% ;炉前开铁口时材料消耗:钻头O. 015 O. 02个/炉， 前钻杆O. 025 O. 03根/炉，后钻杆O. 025 O. 03根/炉，O2管O. 2 O. 3根/炉。实施例I一种高炉无水炮泥，由下列重量百分比原料制成16%矾土、22%焦碳、16%粘土、18%复合粉、6%改质浙青、4%蓝晶石和18%复合结合剂。复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7 ;复合粉由如下重量百分比原料组成34%棕刚玉、14%絹云母、22%碳化娃和30%氮化娃。帆土的粒径为O. 02 2. 2mm,焦碳的粒径为O. 15 2. 5mm,粘土的粒径为O. 012 O. 044mm,蓝晶石的粒径为10 80mm,复合粉的粒径为O. 02 O. 4mm。制作该高炉无水炮泥时，先将焦碳加入碾泥机碾成粒径为O. 15 2. 5mm的粉状， 然后按矾土一粘土一蓝晶石一复合粉一改质浙青一复合结合剂的步骤将原料加入碾泥机内碾制而成。将该高炉无水炮泥应用在1350m3高炉铁口上，使用80炉，对每炼一炉都进行检测，炮泥的使用性能平均指标情况如下炮泥具有较高的强度和可塑性，能按时开铁口和出净渣铁，具有较好的抗渣铁侵蚀性能，放铁时间(45 IOOmin)正常稳定；铁口深度合格率为97. 66%，开漏与重开率为O. 33%，钻不动率为O. 32%，出铁时间合格率98. 4% ;炉前开铁口时材料消耗钻头O. 02个/炉，前钻杆O. 03根/炉，后钻杆O. 03根/炉，O2管O. 3根/炉。实施例2一种高炉无水炮泥，由下列重量百分比原料制成20%矾土、20%焦碳、15%粘土、20%复合粉、6. 5%改质浙青、5%蓝晶石和13. 5%复合结合剂。复合结合剂由焦油和蒽油组成，焦油与蒽油的重量比例为3:7 ;复合粉由如下重量百分比原料组成36%棕刚玉、16%絹云母、20% 碳化娃和28%氮化娃。矾土的粒径为O. 02 2. 2mm，焦碳的粒径为O. 15 2. 5mm，粘土的粒径为O. 012 O.044mm,蓝晶石的粒径为10 80mm,复合粉的粒径为O. 02 O. 4mm。制作该高炉无水炮泥时，先将焦碳加入碾泥机碾成粒径为O. 15 2. 5mm的粉状， 然后按矾土一粘土一蓝晶石一复合粉一改质浙青一复合结合剂的步骤将原料加入碾泥机内碾制而成。将该高炉无水炮泥应用在1350m3高炉铁口上，使用80炉，对每炼一炉都进行检测，炮泥的使本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：郑权，
申请(专利权)人：重庆生竹科技发展有限公司，
类型：发明
国别省市：
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