固液离心分离机制造技术

一种固液离心分离机，包括由中间为进料通道的空心轴（４）、与空心轴（４）均同心的上端盖（８）、外壳（１１）、排泥圈（１８）、与主轴（２１）同心并固为一体的底端板（４０）组成的密封离心分离桶，所述上端盖（８）设有若干排液孔，所述排泥圈（１８）内设有排泥通道（３９），所述空心轴（４）与主轴（２１）同心并分别支承在设于机架（１）上的轴承（５、３６、２９、３０）内，主轴（２１）与电机（２３）的轴连接，其特征在于：在空心轴（４）下端外圆与排泥圈（１８）径向之间设有进料板（４３），进料板（４３）与排泥圈（１８）及底端板（４０）组成密封的储料腔（４２），储料腔（４２）上方的进料板（４３）上设有若干个进料孔；外壳（１１）内固定有与空心轴（４）同心并在圆周壁上设有若干个排泥孔的大隔圈（１５）；大隔圈（１５）将进料板（４３）以上容积径向分成两个独立的空间；大隔圈（１５）与空心轴（４）之间充满消除涡流用的颗粒状填充物（４７），所述上端盖（８）的排液孔、大隔圈（１５）的排泥孔及进料板（４３）的进料孔的孔径均明显小于颗粒状填充物（４７）；大隔圈（１５）与外壳（１１）之间形成聚泥腔（４８）；排泥管（１０）的进泥孔（１２）与聚泥腔（４８）相通，排泥管（１０）的上端密封，排泥管（１０）的下端与排泥圈（１８）的排泥通道（３９）相通；排泥通道（３９）的出口处设有机器运转时能开、闭该排泥口的装置；在外壳（１１）内壁和大隔圈（１５）外壁之间设有将泥导入进泥孔（１２）的导泥板（５０）。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于污水处理、化工、食品、制药、油脂加工等需要固液分离的场合、将固液流体混合物分离成液体和泥状固体的装置，具体讲是一种固液离心分离机。
技术介绍
目前。在污水处理、化工、食品、制药、油脂加工等领域，需要将固液流体混合物分离成液体和泥状物体时，有的采用框式压滤机，因要装料、压滤、卸料，不能连续工作，其操作繁琐；有的采用带式压滤机，边输送边压滤，能连续工作，但造价高，且固液分离质量不理想，只适用于较粗大的固体混合物的分离。有的采用袋式离心分离机，如目前在制药厂广泛使用的离心分离机，用细密网袋盛装固液混合物后，将其放入离心机随机旋转而产生分离作用，其缺点如框式压滤机，因细网易堵塞，同样只能断续工作，其操作繁琐。还有一种高速固液离心分离机，它由一个以每分钟万转左右速度旋转的圆筒外壳和位于圆筒内同样以每分钟万转左右速度旋转、但又与圆筒有转速差的螺旋刮泥输送构件组成。固液混合物由螺旋刮泥输送构件上的空心轴导入并抛向与该轴同心安装的圆筒内壁。绕空心轴安装的螺旋叶片在与圆筒差速转动中，把沉积在圆筒内壁上的泥状固体刮落并输送出圆筒，而分离后的液体则由圆筒的另一端流出。该固液离心分离机由于转速极高(该机原理的需要，否则不能达到固液分离的目的)，所以要求所有旋转件具有很高的制造精度，极精细的平衡校正、采用特殊且结构复杂的轴承、圆筒内壁需衬特殊的耐磨钢板、需要很大功率的电机配置，进而使造价和使用成本均很高。同时，该机虽然转速高、离心力大，但由于没有采用消除涡流的装置，故涡流很大，其固液分离质量仍欠佳。为提高固液分离质量一般需开机前在固液混合物中加入药剂，使小颗粒凝聚变大，便于分离，这样，使用成本更增大，并增加了操作工序，且分离质量仍不十分理想。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，克服以上现有技术之不足，提供一种既能连续工作、操作简单方便，又转速低、制造精度要求低、造价使用成本低、不需加入药水而固液分离质量好的固液离心分离机。本技术的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的固液离心分离机，包括由中间为进料通道的空心轴、与空心轴均同心的上端盖、外壳、排泥圈、与主轴同心并固为一体的底端板组成的密封离心分离桶，所述上端盖设有若干排液孔，所述排泥圈内设有排泥通道，所述空心轴与转轴同心并分别支承在设于机架上的轴承内，主轴与电机的轴连接，其特点是在空心轴下端外圆与排泥圈径向之间设有进料板，进料板与排泥圈及底端板组成密封的储料腔，储料腔上方的进料板上设有若个进料孔；外壳内固定有与空心轴同心并在圆周壁上设有若干个排泥孔的大隔圈；大隔圈将进料板以上容积径向分成两个独立的空间大隔圈与空心轴之间充满消除涡流用的颗粒状填充物，所述上端盖的排液孔、大隔圈的排泥孔及进料板的进料孔的孔径均明显小于颗粒状填充物；大隔圈与外壳之间形成聚泥腔；排泥管的进泥孔与聚泥腔相通，排泥管的上端密封，排泥管的下端与排泥圈的排泥通道相通，排泥通道的出口处设有机器运转时能开、闭该排泥口的装置；在外壳内壁和大隔圈外壁之间设有将泥导入进泥孔的导泥板。采用以上结构后，本技术固液离心分离机与现有技术的固液离心分离设备相比，既克服了原框式压滤机、袋装式离心分离机等只能断续工作和操作繁琐(下述高速离心分离机操作也欠方便)等缺点，而具有能连续工作即进料、排液和排泥均不停机，其操作简单方便的优点。又克服了带式压滤机价高、分离质量较差尤其是高速固液离心分离机转速高、制造精度要求高、固液分离质量欠佳、造价、使用成本高等缺点。由于本固液离心分离机利用颗粒状填充物间的间隙，消除了固液混合物在加速过程中产生的涡流，使固液分离过程能在搅动小的情况下顺利进行，而不需以极高转速获取强大离心力来抗衡强涡流的不利影响，所以本机转速较低(一般在每分钟一千转以下)。这样，所有旋转件不需很高的制造精度，也不需要极精细的平衡校正，也不需采用特殊的轴承，圆筒内壁也不需衬特殊的耐磨钢板，电机功率减小很多，固造价和使用成本大幅度降低。同时，其固液分离质量好(如用本机做分离屠宰污水等的试验，在不加入任何药剂的情况下，以每小时6立方米的流量将污水注入本分离机，其固体呈泥状向下均匀排出，液体从顶端排出，其固液分离率达98％，完全达到屠宰污水等处理的工艺要求)。作为改进，所述颗粒状填充物最好采用外表光滑的塑料球或玻璃球，这样，消除涡流效果及固液分离质量更好。作为进一步改进，在分离桶内可增设中、小隔圈以更进一步消除涡流。作为再进一步改进，排泥管设在外壳内的聚泥腔内，以减小排泥管设在外壳外的阻力从而进一步降低电机功耗。还可再做更进一步改进，如增设阻流板、进泥孔径定为2～4毫米以进一步提高固液分离质量；增加叶片以进一步提高固液混合物穿过进料板而进入分离桶的压力和速度以使分离过程更顺利；上端盖顶部增设罩盖使排液更集中而不溅至运动部件；桶的下端一些零部件可折卸连接使操作更简单、使用(包括维修)成本更低；机器运转时采用排泥控制盘等结构开、闭排泥口，使排泥更均匀、更连续、排泥的效果更好等。附图说明图1为本固液离心分离机结构示意图(主剖视图)。图2为图1沿A-A线剖面图。图中所示，1、机架；2、上部轴承座；3、上部轴承压盖；4、空心轴；5、轴承；6、罩盖；7、抛液孔；8、上端盖；9、排液管；10、排泥管；11、外壳；12、排泥管进泥孔(口)；13、阻流板；14、中隔圈；15、大隔圈；16、螺母；17、密封垫；18、排泥圈；19、内六角螺栓；20、排泥控制盘；21、主轴；22、推力轴承；23、电动机；24、皮带轮；25、排泥控制盘顶座；26、下部轴承座；27、下部轴承压盖；28、轴用挡圈；29、轴承；30、轴承；31、轴承隔圈；32、蜗杆轴；33、蜗轮；34、轴承座；35、偏心凸轮；36、推力轴承；37、顶杆；38、平键；39、排泥通道；40、底端板；41、叶片；42、储料腔(加速腔)；43、进料板；44、隔圈连接杆；45、小隔圈；46、滑动轴承；47、颗粒状填充物；48、聚泥腔；49、螺栓；50、导泥板；51、排泥手柄；52、皮带；53、主轴皮带轮；54、轴。具体实施方式以下结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明。如图1、图2所示，机架1为立式长方形角钢架，俯视为正方形(本机除电机、皮带、密封垫外，所有零部件均为钢材制作)。上部轴承座2固定在机架1上端正方形中心，轴承5由轴承压盖3压在轴承座2内。空心轴4支承在轴承5内，空心轴4的上端为待分离混合物的进料口，其下端为出料口。上端盖8与空心轴4同心，其中心孔焊接在空心轴上部的外圆上，其外圆与圆筒外壳11焊接。上端盖8顶部设有4根排液管9(排液孔)。排液管9伸进上端盖底部即分离桶内一段，其长度可为管直径的2倍～4倍。排液管9的顶部为通向大气的敞口，其底端封口，在伸进桶内的管壁和底端面上设有若干个排液孔(图中未标记)，其孔径明显小于下述的颗粒状填充物47的直径，以防排液时带出颗粒状填充物47或堵住排液孔。在上端盖8的顶部、排液管9出口的外侧设有一罩盖6，罩盖的侧壁上设有若干个抛液孔7，其作用是分离机旋转时使水向四周抛洒，而不向上溅至轴承座2及轴承5，避免其锈蚀和避免影响其润滑。外表11的圆筒底端设有外卷直角边。外壳11的卷边底端面与排泥圈18的外本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李中南，
申请(专利权)人：李中南，
类型：实用新型
国别省市：