本发明专利技术涉及一种铝带的生产方法，尤其是涉及一种印刷基用铝带的生产方法。其主要是解决现有技术所存在的制作出来的印刷基用铝带存在表面质量不过关、尺寸精度低、板形质量不好、废品率高和Fe、Si含量控制不当，无法满足高档印刷版基对表面质量的要求的缺点。本发明专利技术的步骤：熔炼、铸轧工艺：将铝锭投入熔炼炉熔炼，倒炉后精炼、扒渣，除气、过滤；冷轧工艺：利用冷轧机对冷轧卷进行压下冷轧；箔轧工艺：利用箔轧机对铝带进行箔轧；清洗、矫直工艺；采用纯拉伸矫直机组对铝带矫直。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种铝带的生产方法，尤其是涉及一种印刷版基用铝带的生产方法。
技术介绍
铝材是有色金属中使用最大，应用面最广的金属材料之一，它具有一系列有力的物理、化学和加工性能，其用途广泛；高尖端的科技产品、高档的建筑装饰材料、交通运输、航空航天、灯具照明、电子产品、印刷版基等。由于按照国内原有的制造工艺生产的印刷版基用铝带存在表面质量、尺寸精度、板形质量等都较难达到所需要求，且废品率高和Fe、Si含量控制不当，无法满足高档印刷版基对表面质量的要求的缺点，故CTP及高档彩印印刷版基大多从国外进口，因而对于改进印刷版基的工艺方面还存在很大的空白。
技术实现思路
本专利技术提供一种，其主要解决现有技术所生产的铝带存在表面质量、尺寸精度、板形质量等都较难达到所需要求，且废品率高和Fe、Si含量控制不当，无法满足高档印刷版基对表面质量的要求的问题。本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的本专利技术的一种，其特征在于所述的方法包括以下步骤(1)熔炼、铸轧工艺a.投入纯度99.70%以上的纯铝锭熔炼料，不允许添加废料；b.在熔炼炉中进行熔炼，熔炼完成后添加合金，狗必须添加中间合金，静置后投入精炼剂进行精炼，精炼时调整氮气压力，保证氮气吹起铝液的高度不超过15cm，精炼完成5分钟后扒渣；c.将铝液倒炉至静置炉内，倒炉完成后开动喷粉精炼机对静置炉内的铝液进行多次精炼，同样需调整压力保证吹起的铝液高度不超过15cm，每次精炼结束后扒渣，每隔一定时间精炼一次；d.采用高纯氮气对铝液进行除气，调整石墨转子转速，保证铝液的含氢量^ 0. llml/lOOgAL ；为控制含氢量彡0. llml/100gAl，采用SNIF在线除气精炼系统，并且氮气纯度要求达到99. 995%以上，氮气压力在0. 3-0. 4MPa之间。e.除气过程中以一定的速度向铝液的加入细化剂以达到细化晶粒的效果。f.采用过滤板对铝液进行除渣过滤。g.铝液进入前箱内，调整冷却水压力，经铸轧辊进行铸轧，再由卷取装置卷取成卷；严格控制铸轧带材横向、纵向厚度偏差，保证横向厚度偏差<0. 02mm，纵向厚度偏差≤0. 1mm，中凸在0. 02-0. 05mm之间；横向板形成抛物线形，自中间向两边厚度逐渐减薄，不允许出现“M”型或“W”型。(2)冷轧工艺a.对冷轧辊磨削时的参数控制。采用1850四辊不可逆冷轧机轧制，支承辊磨削成平辊，圆柱度达到0. Olmm,工作辊圆柱度0. 005，上工作辊中高为0. 04mm,下工作辊为平辊，工作辊粗糙度为0. 32士0. 02mm，公差控制在只能正或只能负，不允许有正负跳动，两工作辊直径偏差彡0. 01mm。b.利用冷轧机对冷轧卷进行压下冷轧，冷轧时喷射轧制油进行冷却润滑，控制轧制速度。压下的次数为6次以上，每次压下的厚度占压下前总厚度的30 45% ；轧制过程中要求不允许出现松树枝状组织，不允许有压坑、擦划伤等。对冷轧的压下量进行了优化，发现当压下规程按上述道次压下的时候，冷轧卷的表面是最好的，没有表面色差、松树枝状花纹等。(3)箔轧工艺a.轧辊磨削时的参数控制。采用1650四辊不可逆冷箔轧机进行轧制，为保证铝卷表面轧后的中凸度、平直度和光洁度，本专利技术控制上工作辊中高为0. 07mm，辊身两端的直径差小于0. OOlmm,圆柱度控制在0. 005mm，表面粗糙度为RaO.Olum。b.箔轧过程利用箔轧机对带材进行轧制，喷射轧制油进行冷却润滑，轧制过程控制带材的前后张力，轧制速度的大小。由于铝卷冷轧前未进行中间退火，导致铝卷内部组织内应力较大。因而轧制时每次压下的厚度占压下前总厚度的15-20%，能够保证轧制的顺利进行。箔轧制过程中应严格控制铝卷的厚度偏差，保证板形的良好。(4)去脂、矫直工艺a.选用基于纯拉伸矫直技术的矫直机组对铝带进行矫直。矫直前对产品板面进行清洗，清洗时产品分别经过预除油清洗箱、碱洗箱和漂洗箱，通过严格控制矫直机组的各项参数(如清洗水温度、烘箱的温度、清洗水酸碱度、毛刷辊转速、机组运行速度等)来达到提高产品表面质量的目的。通过在线板形检测仪所检测到的板形数据反馈到相应的板形控制系统，根据来料实际板形的松紧度不同，再由板形控制系统通过自动调整膨胀整平辊各段的膨胀比例系数，以此来控制带卷经矫直的板形达到目标要求；b.经矫直之后即出成品。作为优选，所述的步骤(l)b中熔炼的时间为4-5小时，熔炼的温度不高于760V，熔炼后静置的时间为20-30分钟。熔炼时间是根据设备的能力，而熔炼温度选择不高于7600C，既能保证熔炼的顺利进行，又能防止熔体过烧，熔炼后静置20-30分钟，熔体温度均勻化，同时使成分更加均勻。作为优选，所述的步骤(1) c中对静置炉内铝液每次精炼的时间为15-20分钟，静置5-10分钟后扒渣，每1. 5-2小时精炼一次。15-20分钟的精炼可以有效的减少熔体内部的含渣量，1. 5-2小时一次的精炼既保证了成分的均勻性又进一步的保证了熔体的清洁度。作为优选，所述的步骤(l)d中石墨转子的转速为300-400r/min。在此速度内，能有效的减少熔体内的含氢量，保证铝带毛料的内部品质。作为优选，所述的步骤(l)e中采用一级Al-Ti-B丝，钛丝的进给速度为250mm/min，保证铸轧板内部的晶粒组织的均勻细密，铸轧板两面晶粒度为一级。作为优选，所述的步骤(1) f中过滤箱采用双层过滤板，过滤板为50目，并确保过滤箱无旁通，保证除渣的效果。作为优选，所述的步骤(1) g中铸轧辊磨削要求中高控制在0. 1-0. 2mm,中高对称度在0. 005-0. Olmm,粗糙度控制在0. 8um,轧辊圆柱度控制在0. 005mm,辊径不小于670mm ；前箱温度控制在695-705°C，前箱液面高度14-18mm，轧区长度设为45_50mm，铸轧速度控制在0. 8-1. Om/min，控制冷却水压力在0. 3-0. 4MPa之间。严格控制以上工艺参数，能够有效的控制铸轧毛料的板形及内部质量。作为优选，所述的步骤(2)b中的轧制油粘度为2. 3-2. 5mm2/S，酸值< 0. 05mgK0H/g，羟值为9-llmgKOH/g，皂化值为3-5mgK0H/g。同时对轧制油的净化设备进行了改造，使轧制油透光度达到为一级；轧制速度控制在450 650m/min，控制轧制速度，能有效的防止串层，提高铝卷的表面质量。作为优选，所述的步骤(3) b中的轧制油粘度为1. 85-1. 95mm2/s,酸值(0. 08mgK0H/g，羟值为1. 5_;3mgKOH/g，皂化值为6_7mgK0H/g。对于箔轧轧制油的优化。轧制油添加剂太少，会造成油膜强度不够，局部破裂，从而出现压坑和亮条。而添加剂太多，造成粘度太大，会导致油膜分布不均，轧制油吹扫不净，影响板面质量。作为优选，所述的步骤(3) b中压下量为0. 4mm — 0. 33mm — 0. 27mm ；平均轧制速度控制在400-500m/min。此轧制速度能够在不影响轧后铝卷的表面质量的范围内，保证铝卷的生产效率。作为优选，所述的步骤(3)中轧制过程中对于张力和轧制力的控制，要求后张力要控制在3. 5-4. ^(g/mm2范围，前张力要控制在4. 5-5. 本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：沈建国，施文良，许泽辉，
申请(专利权)人：永杰新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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