铝合金带材的制备方法及铝合金带材技术

本发明专利技术公开了一种铝合金带材的制备方法及铝合金带材，其中，所述制备方法包括：步骤S1、采用半连续铸造方法制备铸锭；步骤S2、对所述铸锭进行热连轧，得到厚度为5mm的热轧坯料；步骤S3、对所述热轧坯料进行冷轧，得到厚度为0.8mm的铝卷；其中，所述冷轧的轧制依次包括第一轧制道次、第二轧制道次、第三轧制道次、第四轧制道次以及第五轧制道次；步骤S4，对所述铝卷进行精整，得到厚度为0.8mm的铝合金带材。通过本发明专利技术的制备方法制备得到的铝合金带材的表面光泽度均匀且可控，后续无需进行打磨，从而降低了其生产成本，提高了其生产效率，且使制备工艺更简单。制备工艺更简单。制备工艺更简单。

【技术实现步骤摘要】
铝合金带材的制备方法及铝合金带材


[0001]本专利技术涉及铝加工
，尤其是涉及一种铝合金带材的制备方法及铝合金带材。

技术介绍

[0002]在能源和环保的压力下，新能源汽车无疑将成为未来汽车的发展方向，新能源汽车的需求和发展，将带动新能源时代各类汽车电池、车身轻量化和汽车零部件产业的发展。
[0003]在汽车轻量化的材料中，铝合金材料的综合性价比高于钢、镁、塑料和复合材料，无论在应用技术、操作安全和回收利用方面都具有比较大优势。但部分汽车用料对于铝合金表面的光泽度具有一定的要求。
[0004]提升铝合金表面的光泽度的传统方法是通过机械抛光、化学抛光或电化学抛光等打磨工艺进行改善，采用这些方式改善铝合金表面的光泽度，不仅需要单独的设备，还需要人工辅助操作，导致了其生产成本高、效率低且工艺繁琐的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种铝合金带材的制备方法，以解决现有铝合金改善表面光泽度的方法，导致其生产成本高、效率低且工艺繁琐的问题。
[0006]第一方面，本专利技术提供了一种铝合金带材的制备方法，其包括以下步骤：
[0007]步骤S1、采用半连续铸造方法制备铸锭；
[0008]步骤S2、对所述铸锭进行热连轧，得到厚度为5mm的热轧坯料；其中，所述热连轧的轧制过程中使轧辊的粘铝层厚度为11～15μm；
[0009]步骤S3、对所述热轧坯料进行冷轧，得到厚度为0.8mm的铝卷；其中，所述冷轧的轧制道次依次包括第一轧制道次、第二轧制道次、第三轧制道次、第四轧制道次以及第五轧制道次；
[0010]所述第一轧制道次：将厚度为5mm的所述热轧坯料轧制成厚度为3.2mm的铝卷一道热轧坯料，轧制速度为100～200m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.4
±
0.02μm、Rz＝3.2
±
0.2μm、RPc＝180～200，轧辊的轧制道次大于5道；
[0011]所述第二轧制道次：将厚度为3.2mm的所述一道热轧坯料轧制成厚度为2.1mm的二道热轧坯料，轧制速度为300～400m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.32
±
0.02μm、Rz＝2.56
±
0.2μm、RPc＝160～180，轧辊的轧制道次大于5道；
[0012]所述第三轧制道次：将厚度为2.1mm的所述二道热轧坯料轧制成厚度为1.42mm的三道热轧坯料，轧制速度为400～500m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.28
±
0.01μm、Rz＝2.24
±
0.1μm、RPc＝150～160，轧辊的轧制道次大于5道；
[0013]所述第四轧制道次：将厚度为1.42mm的所述三道热轧坯料轧制成厚度为0.95mm的四道热轧坯料，轧制速度为400～500m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.28
±
0.01μm、Rz＝2.24
±
0.1μm、RPc＝140～150，轧辊的轧制道次大于16道；
[0014]所述第五轧制道次：将厚度为0.95mm的所述四道热轧坯料轧制成厚度为0.8mm的所述铝卷，轧制速度为300～400m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.28
±
0.01μm、Rz＝2.24
±
0.1μm、RPc＝130～140，轧辊的轧制道次大于16道；
[0015]步骤S4，对所述铝卷进行精整，得到厚度为0.8mm的铝合金带材。
[0016]优选的，所述第一轧制道次、所述第二轧制道次、所述第三轧制道次、所述第四轧制道次以及所述第五轧制道次中，使用的轧辊分别经过3道或3道以上的轧制。
[0017]优选的，所述第一轧制道次、所述第二轧制道次以及所述第三轧制道次中，使用的轧辊分别经过5道以上的轧制。
[0018]优选的，所述第四轧制道次和所述第五轧制道次中，使用的轧辊分别经过16道以上的轧制。
[0019]优选的，所述步骤S2中，所述热连轧的轧制过程中使轧辊的粘铝层厚度为13μm。
[0020]优选的，所述步骤S2中，所述热连轧进行前先对轧辊进行刷痕测试，并保证尼龙刷的刷痕宽度为28～30mm；所述热连轧包括采用单机架进行的热粗轧和采用三机架依次进行的热精轧，进行热精轧时其第三个机架的轧辊的温度大于80℃；所述热连轧的终轧温度为330～350℃。
[0021]优选的，所述步骤S3中，所述第一轧制道次、所述第二轧制道次以及所述第三轧制道次中使用的轧制油的参数为：轧制油的运动粘度小于或等于2.8厘斯，轧制油的酸值小于或等于0.20mgKOH/g，轧制油中添加剂的质量百分比为6.0～10.0％，轧制油的透光率大于或等于85％，轧制油的油盒试验小于或等于2C，轧制油的胶质小于或等于1000mg/100ml。
[0022]优选的，所述步骤S3中，所述第四轧制道次以及所述第五轧制道次中使用的轧制油的参数为：轧制油的运动粘度小于或等于2厘斯，轧制油中添加月桂酸以将其酸值控制在小于或等于0.20mgKOH/g，轧制油中添加剂的质量百分比为6.0～7.0％，轧制油的透光率大于或等于92％，轧制油的油盒试验小于或等于2b，轧制油的胶质小于或等于800mg/100ml。
[0023]优选的，所述步骤S4中，对所述铝卷进行精整的具体步骤包括：
[0024]对所述铝卷进行拉弯矫直；其中，拉弯矫直的速度小于或等于80mm/min，拉弯矫直后的所述铝卷每1000mm存在的波均小于3个，且波高小于或等于3mm，波长大于或等于500mm。
[0025]第二方面，本专利技术提供了一种铝合金带材，所述铝合金带材由上述铝合金带材的制备方法制成。
[0026]与现有技术相比，本专利技术中铝合金带材的制备方法通过限定热连轧的轧制过程中轧辊的粘铝层厚度，并限定冷轧的各轧制道次中轧辊的粗糙度，同时配合各步骤的工艺参数限定，可以使制备得到的铝合金带材的表面光泽度均匀且可控，后续无需进行打磨，以降低其生产成本，提高其生产效率，且使制备工艺更简单。
【附图说明】
[0027]为了更清楚地说明本专利技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
[0028]图1为本专利技术实施例提供的一种铝合金带材的制备方法的步骤流程示意图；
[0029]图2为本专利技术实施例提供的一种铝合金带材的制备方法中冷轧使用的轧辊的轧制道次、轧辊的轮廓算术平均偏差以及铝卷的光泽度对比表图；
[0030]图3为本专利技术实施例提供的一种铝合金带材的制备方法中冷轧使用的轧辊的轧制道次、轧辊的轮廓最大高度以及铝卷的光泽度对比表图；
[0031]图4为本专利技术实施例提供的一种铝合金带材的制备方法中冷轧使用的轧辊的轧制本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种铝合金带材的制备方法，其特征在于，所述铝合金带材的制备方法包括以下步骤：步骤S1、采用半连续铸造方法制备铸锭；步骤S2、对所述铸锭进行热连轧，得到厚度为5mm的热轧坯料；其中，所述热连轧的轧制过程中使轧辊的粘铝层厚度为11～15μm；步骤S3、对所述热轧坯料进行冷轧，得到厚度为0.8mm的铝卷；其中，所述冷轧的轧制道次依次包括第一轧制道次、第二轧制道次、第三轧制道次、第四轧制道次以及第五轧制道次；所述第一轧制道次：将厚度为5mm的所述热轧坯料轧制成厚度为3.2mm的一道热轧坯料，轧制速度为100～200m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.4
±
0.02μm、Rz＝3.2
±
0.2μm、RPc＝180～200；所述第二轧制道次：将厚度为3.2mm的所述一道热轧坯料轧制成厚度为2.1mm的二道热轧坯料，轧制速度为300～400m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.32
±
0.02μm、Rz＝2.56
±
0.2μm、RPc＝160～180；所述第三轧制道次：将厚度为2.1mm的所述二道热轧坯料轧制成厚度为1.42mm的三道热轧坯料，轧制速度为400～500m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.28
±
0.01μm、Rz＝2.24
±
0.1μm、RPc＝150～160；所述第四轧制道次：将厚度为1.42mm的所述三道热轧坯料轧制成厚度为0.95mm的四道热轧坯料，轧制速度为400～500m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.28
±
0.01μm、Rz＝2.24
±
0.1μm、RPc＝140～150；所述第五轧制道次：将厚度为0.95mm的所述四道热轧坯料轧制成厚度为0.8mm的所述铝卷，轧制速度为300～400m/min，轧辊的粗糙度为Ra＝0.28
±
0.01μm、Rz＝2.24
±
0.1μm、RPc＝130～140；步骤S4，对所述铝卷进行精整，得到厚度为0.8mm的铝合金带材。2.如权利要求1所述的铝合金带材的制备方法，所述第一轧制道次、所述第二轧制道次、所述第三轧制道次、所述第四轧...

【专利技术属性】
技术研发人员：孔军，黄媚，章国华，林圣，肖自飞，陈祚启，陈登斌，
申请(专利权)人：永杰新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：