自循环超细粉碎机制造技术

自循环超细粉碎机，是一种固体物料超细粉碎设备，由大筒体，小筒体，大筒体支承装置，小筒体支承装置，大筒体传动机构，小筒体传动机构，给矿溜槽，排矿装置八部分组成。大筒体通过滚圈支承于大筒体支承装置上，小筒体位于大筒体内部，通过主轴支承于两端的小筒体支承装置上，大筒体和小筒体在传动机构的带动下以相同的方向转动。本实用新型专利技术具有产品自循环中压破碎功能及破碎次数无级可调，产品粒度细，能量利用率高的特点。（*该技术在2006年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

自循环超细粉碎机，涉及一种固体物料超细粉碎设备。固体物料碎磨过程中，输入的能量只有少部分转化为物料碎磨的有用功，大部分以热能，声能，磨损能等形式消耗掉，所以，研究碎磨作业的能耗，提高碎磨过程的能量利用率，是矿物加工工业，建材工业等节能最有效的途径。目前的碎磨过程，碎矿的能量利用率远高于磨矿，多碎少磨，降低入磨物料粒度是广泛采用的节能方法。然而，大多数的细碎设备因排矿口及工作压力调节困难，排矿粒度与产量存在很大的矛盾，只能在较粗的粒度下就进入下阶段的磨矿作业，造成物料碎磨的能耗，钢耗都很高，如一般的选矿厂，最终碎矿粒度只有20mm左右，多碎少磨的原则得不到很好的贯彻。公知的碎矿机种类繁多，作粗碎用的旋回破碎机，颚式破碎；作中细碎的圆锥碎矿机，反击式碎矿机，立式冲击式破碎机，作超细碎的离心惯性圆锥碎矿机，辊式破碎机等，在不同的行业，已得到广泛运用。然而这些设备因原理或结构所限，产品粒度仍不够细，节能效果不很显著，因此，研究高效的超细粉碎设备，是碎磨领域研究的热门课题。反击式破碎机，冲击式破碎机，排矿粒度可以控制得较细，但是其破碎矿石时，反击板和冲击头以极高的速度打击矿石，在矿石硬度较大时，严重的磨损导致反击板和冲击头的更换频繁，设备作业率下降，生产能力不高，给操作带来不便，所以，对于硬度大的金属矿石，极少采用。惯性圆锥破碎机，在一般圆锥破碎机的基础上，加上离心惯性力，使动锥对矿石的冲击力大大提高，产品粒度可以降低。但该设备的排矿粒度是靠排矿口的尺寸决定的，在排矿粒度较细时，要求很小的排矿口尺寸(如2～3mm)，此时排矿口堵塞成了难以解决的问题。高压辊磨机，采用料层粉碎理论进行设计，能量利用率得到大幅度提高，是目前研究的主要方向之一。这种设备，物料在两高压辊之间受压而碎，要求较细的排矿产品时，需要施以很高的压力，由此带来了设备制造精度高，安装功率高，设备极为昂贵。对于硬度较高的金属矿石，要求的压力更高，由于制造，操作困难，在金属矿山几乎没有应用。本技术的目的是采用料层粉碎理论，中压破碎力，自循环多次破碎方式，实现在较低的压力下，对较坚硬矿石的超细粉碎。不仅碎矿的能量利用率高，产品粒度极细，而且设备结构因不需过高的压力而得以筒化，操作技术要求不高，实现包括坚硬矿石在内的固体物料的超细粉碎。本技术的
技术实现思路
是本机组成结构由大筒体1，小筒体2，小筒体支承装置3，大筒体支承装置4，大筒体传动机构5，小筒体传动机构6，给矿溜槽7，排矿装置8八部分组成，大筒体1通过滚圈支承于大筒体支承装置4上，以齿圈10与齿轮15联接，再通过传动轴与电机相联，小筒体2是一半锥角为β的锥台形筒体，位于大筒体1内，由两端的小筒体支承装置3支承，并通过减速器17与电机16相联。大筒体1内壁与小筒体2外壁同的最小同隙B可通过垫片18的增减调节。大筒体支承装置4由机座20，轴承21，滚轴22三部分组成，滚轴22通过轴承21固定于机座20之中，绕自身轴线转动自如。所有滚轴22与大筒体1的滚圈相外接。小筒体支承装置3由支座23，垫片18，轴承座24，压缩弹簧19四部分组成，轴承座24装于支座23内部的滑道中，压结弹簧19的伸缩通过螺杆调节。本机工作原理大筒体1在大筒体传动机构5的带动下，小筒体2在小筒体传动系统6的带动下，以相同的方向转动。粗粒固体物料通过给矿溜槽7均匀的给入大筒体1与小筒体2之间，被转动的大筒体1和小筒体2带入破碎区，同时被挤压，剪切而破碎。被破碎后的物料随大筒体1的内壁旋转，返回破碎区，受第二次破碎，破碎产物再随大筒体1内壁旋转，返回受第三次破碎，如此进行下去，物料得到多次的自循环破碎。排矿装置8的物料导向板使物料随大筒体1内壁旋转的同时，向排矿端移动，物料每被破碎一次，就向排矿端移动一段距离，物料经多次破碎，最后从排矿端排出成为合格的细粒产品。本技术与现有技术相比具有以下优点1、采用料层粉碎理论进行设计，能量利用率高，钢耗低。物料被破碎过程中，可通过调节大筒体与小筒体之间的间隙控制物料的厚度，实现料层粉碎，从而使破碎的能量利用率大大提高。物料与设备的接触速度不高，磨损小，钢耗低。2、实现了物料自循环，中压粉碎，大大降低了设备的制造费用和安装功率。3、产品粒度大范围内可调，物料含水分重，排矿粒度很细时，不存在设备堵塞现象。4、实现了”多碎少磨”的原则，控制得好可代替粗磨机，达到”只碎不磨”的目的，具有显著的节能降耗效果。 附图说明图1为本技术正视图，图中1为大筒体，3为小筒体支承装置，4为大筒体支承装置，5为大筒体传动机构，6为小筒体传动机构，7为给矿溜槽，9为滚圈，10为齿圈，12为小筒体主轴，13为大筒体传动电机，14为大筒体传动减速器，15为齿轮，16为小筒体传动电机，17为小筒体传动减速器。图2为本技术俯视图，图中8为排矿装置。图3为本技术侧视图。图4为A-A剖视图，图中2为小筒体，11为法兰，β为小筒体半锥角，随给矿粒度的增大而增大，L为大筒体长度，l为小筒体长度。图5为B-B剖面图，D为大筒体直径，d为小筒体直径，B为大筒体内壁与小筒体外壁间的最小间隙。图6为小筒体支承装置图，图中18为垫片，19为压缩弹簧，23为支座，24为轴承座。图7为大筒体支承装置正视图，图中20为机座，21为轴承，22为滚轴。图8为大筒体支承装置俯视图。实施例一使用地点为水泥厂，处理物料为石灰石，处理量为80吨/小时，产品粒度-2mm大于65％，给矿粒度-40mm。技术参数设计1、大筒体直径D＝2000毫米，长度L＝2000毫米；2、小筒体直径d＝1000毫米，长度l＝1800毫米，小筒体半锥角β＝2度；3、大筒体转速为60转/分，电机功率75千瓦，小筒体转速120转/分，电机功率75千瓦；4、小筒体外壁与大筒体内壁间最小间隙B为2mm。实施例二使用地点为锡选矿厂，处理含锡多金属硫化矿，处理量为35吨/小时，产品粒度-1mm大于80％，给矿粒度-20mm。技术参数设计1、大筒体直径D＝1500毫米，长度L＝1500毫米；2、小筒体直径d＝750毫米，长度l＝1400毫米，小筒体半锥角β＝1.5度； 3、大筒体转速80转/分，电机功率55千瓦，小筒体转速180转/分，电机功率55千瓦；4、大筒体内壁与小筒体外壁间的最小间隙B为1mm。5、大筒体支承装置如图7所示。小筒体置承装置如图6所示。权利要求1.一种自循环超细粉碎机，其特征在于由大筒体1，小筒体2，小筒体支承装置3，大筒体支承装置4，大筒体传动机构5，小筒体传动机构6，给矿溜槽7，排矿装置8八部分组成，大筒体1通过滚圈支承于大筒体支承装置4上，以齿圈10与齿轮15联接，再通过传动轴与电机相联，小筒体2是一半锥角为β的锥台形筒体，位于大筒体1内，由两端的小筒体支承装置3支承，并通过减速器17与电机16相联，大筒体1内壁与小筒体2外壁间的最小间隙B可通过垫片18的增减调节。2.根据权利要求1所述的自循环超细粉碎机，其特征在于大筒体支承装置4由机座20，轴承21，滚轴22三部分组成，滚轴22通过轴承21固定于机座20之中，绕自身轴线转动自如，所有滚轴22与权利要求1中所述的大筒体1的滚圈相外接。3.根据权利要求1所述的自循环超细粉碎机，其特征在于本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自循环超细粉碎机，其特征在于：由大筒体１，小筒体２，小筒体支承装置３，大筒体支承装置４，大筒体传动机构５，小筒体传动机构６，给矿溜槽７，排矿装置８八部分组成，大筒体１通过滚圈支承于大筒体支承装置４上，以齿圈１０与齿轮１５联接，再通过传动轴与电机相联，小筒体２是一半锥角为β的锥台形筒体，位于大筒体１内，由两端的小筒体支承装置３支承，并通过减速器１７与电机１６相联，大筒体１内壁与小筒体２外壁间的最小间隙Ｂ可通过垫片１８的增减调节。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：文书明，张文彬，
申请(专利权)人：昆明理工大学，
类型：实用新型
国别省市：53[中国|云南]