一种耐磨弯管制造技术

一种耐磨弯管，其包括，内侧弧形管，为半圆弧管；中间弧形管，为半圆弧管，与内侧弧形管结合形成一圆弧管，两端各由一连接圆管连接；两个连接圆管外端各连接一连接法兰盘；外侧弧形管，为半圆弧管，套设于中间弧形管外侧，两端由一连接箍固定，一检测壳体，套设于上述耐磨弯管外，形成一封闭箱体，该箱体上还安装有压力表和排灰管。本实用新型专利技术延长了抗磨管的使用寿命，降低弯管消耗，又可以降低备件维护费用，节约成本。并且，还可以通过监测压力的压力变化来判断耐磨弯管是否出现磨损开裂，从而及时采取耐磨弯管修复措施，避免弯管磨损开裂后大量的粉尘喷射而出，污染环境。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于机械
，可以应用于冶金、电力、水泥等行业中类似粉尘、 煤粉的颗粒介质输送领域，该弯管可以提高输送管道90°拐弯处的抗磨损能力，而且易于 实现局部更换，降低耐磨弯管整体消耗，同时在该弯管上设计有弯管磨损开裂检测装置，避 免弯管开裂后介质大量泄漏，造成介质浪费和污染环境。
技术介绍
高炉大修时在煤气清洗系统采用布袋除尘，实现环保节能。从高炉出来的粗煤气 输送到14个除尘器中，经过布袋除尘后，净煤气从除尘器顶部排入净煤气总管，粉尘颗粒 堆积在除尘器中，定期从除尘器下部排出。其中14个除尘器的粉尘分2路管道采用0. 46Mpa 左右的氮气独立输送到2个储灰管。由于粉尘在高压氮气的输送下，输送速度比较高，易于对输灰管道产生的磨损。在 现场使用过程中发现，从除尘器底部水平输灰管道向垂直输灰管道过渡和垂直再向水平过 渡的输灰弯管磨损比较严重，为此，现场采用了碳钢加灰绿岩结构的耐磨弯管。其中外弯 管、耐弯管采用Q235-B材质钢管，耐磨层为夹套的灰绿岩耐磨材料。在使用过程中，这种夹套耐磨材料结构的弯管，同整体采用Q235-B材质加工的弯 管相比，抗耐磨性能要强，使用周期相对较长。但是，这种耐磨弯管抗磨损效果还是不明显， 一般来说，一套这种结构的耐磨弯管使用周期只用10天左右。一旦耐磨弯管出现磨损开 裂，大量高压的粉尘颗粒喷射而出，不仅造成耐磨弯管损坏，消耗耐磨弯管备件，而且大量 的粉尘严重污染环境。现场磨损的粉尘输送耐磨弯管如图3所示。
技术实现思路
本技术的目的在于设计一种耐磨弯管，在易磨损的部分采用抗磨损能力比较 强的中间弧形管，同时在相对磨损比较小的地方采用普通材质的结构件，提高耐磨弯管性 价比。延长抗磨管的使用寿命，降低弯管消耗，又可以降低备件维护费用，节约成本。并且， 还可以通过监测压力的压力变化来判断耐磨弯管是否出现磨损开裂，从而及时采取耐磨弯 管修复措施，避免弯管磨损开裂后大量的粉尘喷射而出，污染环境。为达到上述目的，本技术的技术方案是，—种耐磨弯管，其包括，内侧弧形管，为半圆弧管；中间弧形管，为半圆弧管，与内 侧弧形管结合形成一圆弧管，两端各由一连接圆管连接；两个连接圆管外端各连接一连接 法兰盘；外侧弧形管，为半圆弧管，套设于中间弧形管外侧，两端由一连接箍固定。进一步，还包括一检测壳体，套设于上述耐磨弯管外，形成一封闭箱体，该箱体上 还安装有压力表和排灰管。又，所述的中间弧形管镶嵌在所述的外侧弧形管内壁，中间弧形管采用抗磨损能 力强的陶瓷材料或纳米材料，用树脂或胶水固化剂连接。另外，所述的中间弧形管采用高硬度耐磨损衬板，连接于外侧弧形管内壁。3再有，本技术所述的内侧弧形管与两个连接圆管为一体结构。所述的内侧弧形管与两个连接圆管及法兰盘采用焊接连接，或者为整体铸造而成 的一体结构。所述的内侧弧形管、中间弧形管、外侧弧形管均为90°弧形管，形成的耐磨弯管也 为90°弧形管。本技术的有益效果在本技术这种结构的耐磨弯管中，沿气流方向进入到弯管的高速粉尘颗粒主 要对中间弧形管进行冲击磨损，而对弯管的其它部件磨损相对比较小，这样在易磨损的部 分采用抗磨损能力比较强的中间弧形管，同时在相对磨损比较小的地方采用普通材质的结 构件，提高耐磨弯管性价比。中间弧形管与外侧弧形管镶嵌在一起，构成抗磨管构件。在现场使用过程中，如果 抗磨管出现磨损开裂，一般情况下可以对抗磨管的外侧弧形管进行堆焊继续使用，延长抗 磨管的使用寿命。如果抗磨管磨损开裂比较严重，可以对抗磨管进行独立更换，而不需要更 换内侧弧形管或者根据内侧弧形管磨损情况来确定是否更换。这样可以将耐磨弯管的抗磨 损构件与其它构件分开处理，即可以提高90°弯管的耐磨损性能，降低弯管消耗，又可以降 低备件维护费用，节约成本。在本技术这种结构的耐磨弯管中设计一套检测壳体，将弯管中易磨损开裂的 部分密封在罩壳内部，壳体安装有压力检测指示表和排灰管。当耐磨弯管出现磨损开裂时， 压力指示表由平常状况下的压力“0”指示到输灰管道内部高压氮气压力0. 465Mpa左右，这 样就可以通过监测压力指示表的压力变化来达到判断耐磨弯管是否出现磨损开裂，从而及 时采取耐磨弯管修复措施，避免弯管磨损开裂后大量的粉尘喷射而出，污染环境。附图说明图1为本技术一实施例的结构示意图。具体实施方式参见图1，本技术的耐磨弯管，其包括，内侧弧形管1，为半圆弧管；中间弧形 管2，为半圆弧管，与内侧弧形管1结合形成一圆弧管，两端各由一连接圆管3、4连接；两个 连接圆3、4管外端各连接一连接法兰盘5、6 ；外侧弧形管7，为半圆弧管，套设于中间弧形管 2外侧，两端由一连接箍8、8’固定；检测壳体9，套设于上述耐磨弯管外，形成一封闭箱体， 该箱体上还安装有压力表10和排灰管11。所述的中间弧形管镶嵌在所述的外侧弧形管内壁，中间弧形管采用抗磨损能力强 的陶瓷材料或纳米材料，用树脂或胶水固化剂连接。所述的中间弧形管采用高硬度耐磨损衬板，连接于外侧弧形管内壁。本技术所述的内侧弧形管与两个连接圆管为一体结构。所述的内侧弧形管与两个连接圆管及法兰盘采用焊接连接，或者为整体铸造而成 的一体结构。在本实施例中，采用陶瓷材料加工中间弧形管，采用Q235-B加工外侧弧形管，并 将加工完成的陶瓷中间弧形管采用胶水镶嵌在外侧弧形管上，组装成抗磨管。采用Q235-B加工内侧弧形管、连接箍，采用45#钢加工检测壳体。然后将该套耐磨弯管安装在高炉干法 除尘系统输灰管道水平管道向垂直管道过渡的90°处进行现场使用。 安装完成后，进行壳体密封性能检测。从壳体的排灰管通入压缩空气，观测压力指 示表变化，检查压力指示表状况和壳体的密封性能。权利要求一种耐磨弯管，其特征是，包括，内侧弧形管，为半圆弧管；中间弧形管，为半圆弧管，与内侧弧形管结合形成一圆弧管，两端各由一连接圆管连接；两个连接圆管外端各连接一连接法兰盘；外侧弧形管，为半圆弧管，套设于中间弧形管外侧，两端由一连接箍固定。2.如权利要求1所述的耐磨弯管，其特征是，还包括一检测壳体，套设于上述耐磨弯管 外，形成一封闭箱体，该箱体上还安装有压力表和排灰管。3.如权利要求1所述的耐磨弯管，其特征是，所述的中间弧形管镶嵌在所述的外侧弧 形管内壁，中间弧形管采用抗磨损能力强的陶瓷材料或纳米材料，用树脂或胶水固化剂连 接。4.如权利要求1所述的耐磨弯管，其特征是，所述的中间弧形管采用高硬度耐磨损衬 板，连接于外侧弧形管内壁。5.如权利要求1所述的耐磨弯管，其特征是，所述的内侧弧形管与两个连接圆管为一 体结构。6.如权利要求1所述的耐磨弯管，其特征是，所述的内侧弧形管与两个连接圆管及法 兰盘采用焊接连接，或者为整体铸造而成的一体结构。7.如权利要求1所述的耐磨弯管，其特征是，所述的内侧弧形管、中间弧形管、外侧弧 形管均为90°弧形管，形成的耐磨弯管也为90°弧形管。专利摘要一种耐磨弯管，其包括，内侧弧形管，为半圆弧管；中间弧形管，为半圆弧管，与内侧弧形管结合形成一圆弧管，两端各由一连接圆管连接；两个连接圆管外端各连接一连接法兰盘；外侧弧形管，为半圆弧管，套设于中间弧形管外侧，两端由一连接箍固定，一检测壳体，套设于上述耐磨弯管外，形成一封闭箱体，该箱本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐磨弯管，其特征是，包括，内侧弧形管，为半圆弧管；中间弧形管，为半圆弧管，与内侧弧形管结合形成一圆弧管，两端各由一连接圆管连接；两个连接圆管外端各连接一连接法兰盘；外侧弧形管，为半圆弧管，套设于中间弧形管外侧，两端由一连接箍固定。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：唐永辉，杨建平，高忠民，冯新华，金鑫，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：31