一种直径800mm铜或铜合金铸锭的生产方法和工艺，其特征在于由两台或多台感应电炉，共同参与一根铸锭生产的熔炼过程；在两台或多台感应电炉内同时熔炼一种合金牌号的铜或铜合金，等到各台电炉内的铜或铜合金分别熔炼好后，在其中的一台电炉上进行铸锭铸造，其他各电炉内的铜或铜合金溶液处在保温状态；待用于铸锭铸造的这台电炉的铜或铜合金溶液，使用一部分后，再利用铜水包和天车将其他各电炉内的铜或铜合金溶液分别转送到该台电炉内进行铸锭铸造；铸造工艺条件：铸造温度1180℃，上下温差不得超过5℃；冷却水控制在13立方米/小时，进水温度控制在20℃；铸造速度控制在1.2～1.4米/小时，铸造速度要稳定；煤气保护要充分覆盖。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于有色金属铸造
，具体涉及一种半连续铸造法生产直径800mm 铜或铜合金铸锭的方法和工艺。
技术介绍
目前，国内通过半连续铸造法，利用感应电炉生产铜或铜合金铸锭时，熔炼和铸造 都是在一台电炉上进行的，生产出来的铸锭尺寸规格小，重量轻，不能满足国内市场对大尺 寸规格重量大的铜或铜合金铸锭的需求。常规的铸造工艺在生产大直径铸锭时存在较大困 难，无法保证安全生产，无法保证铸锭的质量，产生铸锭内部裂纹、气孔等缺陷，这也是一直 制约着铸锭直径增大的瓶颈。经查新，截止目前，还没有制造直径800mm的铜或铜合金铸锭 的相关专利。为了满足用户对大规格铜铸锭的需要，我公司展开了项目攻关研究，并生产出 10吨以上的直径800mm紫铜铸锭。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种直径800㎜铜或铜合金铸锭的生产方法和工艺艺，应用 本专利技术，能够增加铜或铜合金的熔炼能力。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的一种直径800mm铜或铜合金铸锭的生产方法和工艺，其特征在于由两台或多台感 应电炉，共同参与一根铸锭生产的熔炼过程；在两台或多台感应电炉内同时熔炼一种合金 牌号的铜或铜合金，等到各台电炉内的铜或铜合金分别熔炼好后，在其中的一台电炉上进 行铸锭铸造，其他各电炉内的铜或铜合金溶液处在保温状态；待用于铸锭铸造的这台电炉 的铜或铜合金溶液，使用一部分后，再利用铜水包和天车将其他各电炉内的铜或铜合金溶 液分别转送到该台电炉内进行铸锭铸造；铸造工艺条件铸造温度1180°C，上下温差不得 超过5°C ；冷却水控制在13立方米/小时，进水温度控制在18 22°C ；铸造速度控制在 1. 2 1. 4米/小时，铸造速度要稳定；煤气保护要充分覆盖。本专利技术用半连续铸造法，通过多台感应电炉熔炼一种型号的铜或铜合金，来增加 铜或铜合金熔炼能力，在一台电炉进行铸锭铸造，制作出大规格铜锭，提高了单根铸锭重 量，确保了安全生产，产品内部裂纹、气孔等质量缺陷。按照本专利技术提供的方法，本公司已批量生产单根重量在10吨以上的直径800mm紫 铜铸锭，投放市场使用效果非常好。具体实施方式 实施例1在三台GTX-—1. 5吨三相有铁芯工频感应电炉内分别放入电解铜，2. 5吨进行熔 炼，熔炼过程的覆盖剂为煅烧木炭，待三台电炉内铜溶液温度分别达到1180-1200°C范围 内时，分别向三台电炉内铜溶液中加入磷铜0. 025,0. 03,0. 028公斤进行脱氧；稳定温度到 1180°C时开始铸锭的铸造。铸造工作在其中的一台电炉上进行，其他两台电炉内的铜溶液 处于保温状态。 开始铸造前将冷却水流量调到13立方米/小时，进水温度为19 21°C放出铜液 进行铸造，在5分钟时间内将铸造速度从0. 5米/小时勻速提到1. 2米/小时，然后保持铸 造速度稳定在1. 2米/小时，铸造过程中采用煤气保护。 开始铸造10分钟后，其他感应炉内的铜溶液开始倒入到铸造炉内，平均15分钟倒 入1吨铜溶液，保证铸造炉内铜溶液量的稳定。经过1个半小时的连续铸造，生产出了 C 800mm的紫铜铸锭，重量7. 5吨。实施例 2 在三台GTX--1. 5吨三相有铁芯工频感应电炉内分别放入电解铜3吨进行熔炼，熔炼 过程的覆盖剂为煅烧木炭，待三台电炉内铜溶液温度分别达到1180-1200°C范围内时，分别 向三台电炉内铜溶液中加入磷铜0. 03,0. 032,0. 035公斤进行脱氧，稳定温度到1180°C时 开始铸锭的铸造。铸造工作在其中的一台电炉上进行，其他两台电炉内的铜溶液处于保温 状态。开始铸造前将冷却水流量调到13立方米/小时，进水温度控制在18 20°C，放出 铜液进行铸造，在5分钟时间内将铸造速度从0. 5米/小时勻速提到1. 3米/小时，将铸造 速度提到1. 3米/小时，然后保持稳定，铸造过程中采用煤气保护。开始铸造15分钟后，其他感应炉内的铜溶液就开始倒入到铸造炉内，平均15分钟 倒入1吨铜溶液，保证铸造炉内铜溶液量的稳定。经过2个小时的连续铸造，生产出了 C 800mm的紫铜铸锭，重量9吨。实施例3 在三台GTX--1. 5吨三相有铁芯工频感应电炉内分别放入电解铜4吨进行熔炼，熔炼过程 的覆盖剂为煅烧木炭，待三台电炉内铜溶液温度分别达到1180-1200°C范围内时，分别向三 台电炉内铜溶液中加入磷铜0. 04 0. 045公斤进行脱氧，稳定温度到1180°C时开始铸锭的 铸造。铸造工作在其中的一台电炉上进行，其他两台电炉内的铜溶液处于保温状态。开始铸造前将冷却水流量调到13立方米/小时，进水温度控制在20 22°C，放出 铜液进行铸造，5分钟内将铸造速度从0. 5米/小时勻速提到1. 4米/小时，逐步将铸造速 度提到1. 4米/小时，然后保持稳定，铸造过程中采用煤气保护。开始铸造20分钟后，其他感应炉内的铜溶液就开始倒入到铸造炉内，平均15分钟 倒入1吨铜溶液，保证铸造炉内铜溶液量的稳定。经过2个半小时的连续铸造，生产出了 C 800mm的紫铜铸锭，重量12吨。所生产的铸锭已用于真空行业的成套坩埚生产，满足了用户的需要，且效果很好。权利要求1. 一种直径800mm铜或铜合金铸锭的生产方法和工艺，其特征在于由两台或多台感应 电炉，共同参与一根铸锭生产的熔炼过程；在两台或多台感应电炉内同时熔炼一种合金牌 号的铜或铜合金，等到各台电炉内的铜或铜合金分别熔炼好后，在其中的一台电炉上进行 铸锭铸造，其他各电炉内的铜或铜合金溶液处在保温状态；待用于铸锭铸造的这台电炉的 铜或铜合金溶液，使用一部分后，再利用铜水包和天车将其他各电炉内的铜或铜合金溶液 分别转送到该台电炉内进行铸锭铸造；铸造工艺条件铸造温度1180°C，上下温差不得超 过5°C;冷却水控制在13立方米/小时，进水温度为18 22°C;铸造速度稳定在1. 2 1. 4 米/小时，煤气保护要充分覆盖。全文摘要一种直径800mm铜或铜合金铸锭的生产方法和工艺，其特征在于由两台或多台感应电炉，共同参与一根铸锭生产的熔炼过程；在两台或多台感应电炉内同时熔炼一种合金牌号的铜或铜合金，等到各台电炉内的铜或铜合金分别熔炼好后，在其中的一台电炉上进行铸锭铸造，其他各电炉内的铜或铜合金溶液处在保温状态；待用于铸锭铸造的这台电炉的铜或铜合金溶液，使用一部分后，再利用铜水包和天车将其他各电炉内的铜或铜合金溶液分别转送到该台电炉内进行铸锭铸造；铸造工艺条件铸造温度1180℃，上下温差不得超过5℃；冷却水控制在13立方米/小时，进水温度控制在20℃；铸造速度控制在1.2～1.4米/小时，铸造速度要稳定；煤气保护要充分覆盖。文档编号C22C1/02GK102108456SQ20091011776公开日2011年6月29日 申请日期2009年12月24日 优先权日2009年12月24日专利技术者李双龙, 薛永庆, 赵学军, 邓予生, 阙莉 申请人:白银有色集团股份有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种直径８００ｍｍ铜或铜合金铸锭的生产方法和工艺，其特征在于由两台或多台感应电炉，共同参与一根铸锭生产的熔炼过程；在两台或多台感应电炉内同时熔炼一种合金牌号的铜或铜合金，等到各台电炉内的铜或铜合金分别熔炼好后，在其中的一台电炉上进行铸锭铸造，其他各电炉内的铜或铜合金溶液处在保温状态；待用于铸锭铸造的这台电炉的铜或铜合金溶液，使用一部分后，再利用铜水包和天车将其他各电炉内的铜或铜合金溶液分别转送到该台电炉内进行铸锭铸造；铸造工艺条件：铸造温度１１８０℃，上下温差不得超过５℃；冷却水控制在１３立方米／小时，进水温度为１８～２２℃；铸造速度稳定在１．２～１．４米／小时，煤气保护要充分覆盖。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：邓予生，薛永庆，李双龙，阙莉，赵学军，
申请(专利权)人：白银有色集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：62
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