提高含钛高炉渣活性的方法技术

本发明专利技术公开了一种提高含钛高炉渣活性的工艺方法，该方法的工艺步骤为：A、将炉渣筛分成+10mm炉渣和-10mm炉渣；B、将-10mm的炉渣送入粗磨机中粗磨至0.15～1mm；然后送进磁选机中磁选，得到强磁性炉渣和弱磁性炉渣；C、将弱磁性炉渣进行细磨；然后送入选粉机中选粉，以比表面积400平方米/公斤为限；比表面积大于400平方米/公斤的弱磁性炉渣做为水泥用微粉。本方法利用粗磨前筛分与细磨后筛分相结合的两步分选法，除去炉渣中的难磨粒子；利用磁选机来除去炉渣中的单质铁和氧化铁；将炉渣分两部分进行粉磨，既降低了炉渣的粉磨难度节省了能源，又增加了矿渣的活性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属三废综合利用
，涉及一种提高含钛高炉渣的活性，使含钛高炉渣得到全面利用的方法。
技术介绍
高炉渣中含有二氧化硅、三氧化二铝、三氧化二铁、氧化钙、氧化镁、氧化锰、二氧化钛等物质，与水泥熟料成份近似。近年来以广泛的应用于水泥制造和混凝土等行业。即解决了环境污染的问题，同时又给企业创造了巨大的经济效益。而含钛高炉渣因为含有对水泥活性影响较大的二氧化钛，和没有引起人们重视的单质铁及难磨粒子，因此活性很低，不能作为水泥搀合料。时至今日作为水泥搀合料的研究还停留在实验室阶段。利用高钛炉渣制做水泥的研究只有高温碳化一低温氯化制取四氯化钛一残渣制水泥工艺研究。高钛炉渣在电炉中在1300 -1600摄氏度的范围内熔融还原制取碳化渣，在观2-714摄氏度的范围内氯化制取四氯化钛，以及氯化残渣制水泥的实验室研究和扩大试验研究。此工艺适合含钛22%以上的炉渣，其工艺最大的缺点是投资大耗能高，不宜广泛推广。对钛含量在10%左右的炉渣没有指导意义。而用含钛在10%左右的炉渣做水泥掺合料的试验在本世纪初承德钢厂曾经与锦西水泥厂合作搞过研究，最终因为含钛炉渣的活性低以失败告终。提高普通炉渣活性的方法有两种方法，一是化学法就是往炉渣中掺入石灰、石膏来激发炉渣的活性，二是物理法就是将炉渣磨细，但是对于含钛炉渣来说以上两种方法还不能完全解决提高活性的问题。影响含钛炉渣活性的主要原因有三个一、炉渣中的钛分散在钙钛矿、富钛透辉石、钛透辉石、尖晶石和碳氮化钛等多种含钛矿物相中，嵌布关系复杂。二、分散在高炉渣中的含钛矿物相晶粒非常细小，平均只有10微米左右，采用常规选矿技术除钛非常困难。而钛又是影响炉渣活性的元凶，炉渣含钛高活性就会降低，要想提高含钛炉渣的活性，除去炉渣中的钛是最好的办法，目前世界选矿技术很难达到。三、影响含钛炉渣活性的因素还有炉渣中没有变成玻璃体的难磨粒子。玻璃体在炉渣中是起活性作用的，炉渣中玻璃体含量越高其活性越大。由于难磨粒子没有转化成玻璃体，导致炉渣中的玻璃体减少，活性降低。炉渣中的难磨粒子是由于水淬不彻底冷却速度慢造成的。难磨粒子结晶大，晶体之间连接紧密，含钛也高，硬度大加工困难，对炉渣的活性影响较大，难磨粒子以碳氮化钛为主，难磨粒子越多炉渣的活性就越低。炉渣中的单质铁也是影响炉渣活性的因素之一，尤其是磨细的单质铁，遇酸碱转化成三氧化二铁，在转化时体积膨胀破坏了水泥的活性。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种用提高含钛高炉渣活性，来提高含钛炉渣利用率的方法。为解决上述技术问题，本专利技术工艺步骤为 A、将炉渣筛分成+IOmm炉渣和-IOmm炉渣；B、将-IOmm炉渣送入粗磨机中粗磨至0.15 Imm ；然后送进磁选机中磁选，得到强磁性炉渣和弱磁性炉渣；C、将弱磁性炉渣进行细磨；然后送入选粉机中选粉，以比表面积400平方米/公斤为限；比表面积大于400平方米/公斤的弱磁性炉渣做水泥用微粉。本专利技术所述步骤A中的炉渣中钛含量按重量百分比计为2 13%，由不同钛含量的炉渣混合而成；其目的是力争炉渣钛含量平均值浮动范围小，使其用作做水泥微粉时调整配方次数减少。本专利技术所述步骤A中的+IOmm炉渣送入破碎机中破碎至3 8mm做免烧砖的骨料。本专利技术所述步骤B中的强磁性炉渣送入球磨机中；磨至+0. 15mm透筛，且-0. Imm 量占强磁性炉渣总量70%以上；然后将磨后的强磁性炉渣进行第二次磁选，得到铁精粉和尾矿；所述的尾矿脱水即可用作免烧砖的原料。本专利技术所述的第二次磁选为湿法磁选；磁选机磁场强度最好为800 6000GS。本专利技术所述步骤C中的比表面积小于400平方米/公斤的弱磁性炉渣为难磨粒子；难磨粒子可用做免烧砖材料或含钛耐火砖材料。本专利技术所述步骤B中的磁选为干法磁选；磁选机磁场强度最好为800 6000GS。采用上述技术方案所产生的有益效果在于本专利技术通过除去含钛在10wt%左右的含钛炉渣中的难磨粒子、单质铁和过多的氧化铁，来增加炉渣微粉的活性，用于制造水泥。本专利技术利用粗磨前筛分与细磨后分选相结合的两步分选法来除去炉渣中的难磨粒子； 利用磁选机来除去炉渣中的单质铁和氧化铁；将炉渣分两部分进行粉磨，既降低了炉渣的粉磨难度、节省了能源，又增加了炉渣的活性。具体实施例方式下面结合具体实施例，对本提高含钛高炉渣活性的工艺方法结合设备进行详细说明1、炉渣混合器三种或多种钛含量不同的炉渣在此混合，力争使炉渣含钛量均勻，防止炉渣微粉因钛含量波动过大，制作水泥时调整配方频繁；混合后炉渣中钛含量范围最好在 10wt%以下；2、筛子将混合好的炉渣筛分，以IOmm为标准，将炉渣分为+IOmm和-IOmm两部分。含钛炉渣以IOmm为标准是因为大于IOmm的炉渣大部分是水淬不好的难磨粒子，难磨粒子的特点是含钛高、结晶大、强度大、硬度高、活性低；不适合做水泥搀合料，反而是做免烧砖骨料的理想材料，将它破碎到3 8mm也很容易，消耗能源也不高；3、破碎机将+IOmm炉渣送入破碎机中破碎到3 8mm，作为免烧砖的骨料使用；5、粗磨机将-IOmm矿渣送入粗磨机中粉碎至0.15 Imm ；6、磁选机将粉碎至0.15 Imm的炉渣送进磁选机中进行第一次磁选，采用干法磁选。 可除去一般含磁性铁的炉渣和单质铁，磁选机磁场强度为800 6000GS。如果粉碎的颗粒太小，容易粉尘飞扬不利于环保，太大又不利于除去强磁性物质；7、球磨机将选出的强磁性炉渣送入球磨机中磨至+0.15mm透筛，且-0. Imm强磁性炉渣占强磁性炉渣总量70wt%以上即可；8、磁选机将球磨机磨后的强磁性炉渣进行第二次磁选，采用湿法磁选，磁选机磁场强度为800 6000GS ；选出铁精粉和尾矿。二次湿法选铁后的水作为循环水使用，不对外排放；9、脱水机将选出的铁精粉送入脱水机脱水；10、浓缩机将尾矿浓缩脱水，作为免烧砖的原料；11、立磨(或粉煤灰磨)将第一次磁选后的弱磁性炉渣进行细磨；12、选粉机将细磨后的弱磁炉渣料送入选粉机中选粉，以比表面积400平方米/公斤为限；13、比表面积大于400平方米/公斤作为水泥用微粉；14、比表面积小于400平方米/公斤的炉渣为难磨粒子。难磨粒子即可作为免烧砖的原料还可以作为含钛耐火砖的原料，不再返回磨机粉磨。实施例1 一、将三种含钛不同的炉渣原料送入混合器A中混合，混合后炉渣中钛含量为< 10wt%。将混合好的炉渣送入筛子过筛，以IOmm为标准，将+IOmm炉渣送入破碎机中破碎，破碎至3 8mm作为免烧砖骨料。将-IOmm炉渣送入粗磨机中粉碎至0. 15 Imm ；然后把粉碎至0. 15 Imm的炉渣送入磁选机中干法磁选，磁选机磁场强度为3000GS，分选出强磁性炉渣和弱磁性炉渣。把强磁性炉渣送入球磨机中二次粉磨；粉碎至+0. 15mm透筛，且-0. Imm 占70wt%以上即可。把二次粉磨好的强磁性炉渣再次送入磁选机进行磁选除铁(湿法磁选， 磁选机磁场强度为3400GS)，选出铁精粉。将选出的铁精粉送入脱水机脱水(化验铁精粉的铁含量如果达不到商品要求还需精选)。把将选出铁精粉后的尾矿送入浓缩机中脱水，作为免烧砖的原料。二、将弱磁性炉渣送入立磨或煤粉灰磨中进行粉磨；粉磨好的弱磁炉渣送入选粉机再次分选；以比表面积400平方米/公斤为限，比表本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种提高含钛高炉渣活性的工艺方法，其特征在于，该方法的工艺步骤为：Ａ、将炉渣筛分成＋１０ｍｍ炉渣和－１０ｍｍ炉渣；Ｂ、将－１０ｍｍ炉渣送入粗磨机中粗磨至０．１５～１ｍｍ；然后送进磁选机中磁选，得到强磁性炉渣和弱磁性炉渣；Ｃ、将弱磁性炉渣进行细磨；然后送入选粉机中选粉，以比表面积４００平方米／公斤为限；比表面积大于４００平方米／公斤的弱磁性炉渣做水泥用微粉。

【技术特征摘要】
1.一种提高含钛高炉渣活性的工艺方法，其特征在于，该方法的工艺步骤为A、将炉渣筛分成+IOmm炉渣和-IOmm炉渣；B、将-IOmm炉渣送入粗磨机中粗磨至0.15 Imm ；然后送进磁选机中磁选，得到强磁性炉渣和弱磁性炉渣；C、将弱磁性炉渣进行细磨；然后送入选粉机中选粉，以比表面积400平方米/公斤为限；比表面积大于400平方米/公斤的弱磁性炉渣做水泥用微粉。2.根据权利要求1所述的提高含钛高炉渣活性的工艺方法，其特征在于所述步骤A 中的炉渣中钛含量按重量百分比计为2 13%，由不同钛含量的炉渣混合而成。3.根据权利要求1所述的提高含钛高炉渣活性的工艺方法，其特征在于所述步骤A 中的+IOmm炉渣送入破碎机中破碎至3 8mm做免烧砖的骨料。4.根据权利要求1所述的提高含钛高炉渣活性的工艺方法，其特征在于所述步骤B 中的强磁性炉渣送入球磨机中；磨至+0. 15mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：王永伯，
申请(专利权)人：王永伯，
类型：发明
国别省市：13