板式无砟轨道道岔板制造技术

本实用新型专利技术提供一种板式无砟轨道道岔板，板体为钢筋混凝土结构，板体的边缘内有预埋筋和预埋吊装件，混凝土内布有钢筋网，所述钢筋网的经纬钢筋交叉处由绝缘扎带绑扎连接，所述板体的厚度均为240mm，其上设置300mm宽、纵向间距600mm的横向承轨台，承轨台表面水平；承轨台间的道岔板表面设置0.5%的横向排水坡及横向预裂缝，缝深40mm，板体上有固定扣件用的定位孔。本实用新型专利技术解决了传统无砟道岔板与道岔的吻合性差、其尺寸不适应高速轨道的需要的问题，集合了无砟轨道稳定性高、平顺性好、维修工作量小和板式枕整体性好的特点，减小了客运专线列车运行时的冲击力、摩擦力，提高了列车运行的平稳性。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种混凝土道岔板。
技术介绍
无砟轨道根据支撑扣件方式的不同划分为有轨枕和无轨枕，而有轨枕和无轨枕又各自分为不同的类型。传统的无砟道岔板承轨台间的道岔板表面与道岔的吻合性差，横向承轨台尺寸不适应高速轨道的需要，不仅具有外形尺寸精确性差、维修工作量大、整体性不好的缺陷，而且施工速度慢，后期维护成本高，安全性不能满足客运专线和城市高速轨道交通的要求，无法保障客运专线轨道线路的高平顺性，客运专线列车在运行时所受到的冲击力和摩擦力较大，影响列车运行的平稳性。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种板式无砟轨道道岔板制造方法，解决传统无砟道岔板承轨台间的道岔板表面与道岔的吻合性差、横向承轨台尺寸不适应高速轨道的需要、 外形尺寸精确性差、维修工作量大、整体性不好的、不能适应固定台座生产的问题。并解决传统无砟道岔板施工速度慢、后期维护成本高、安全性差的缺点。本技术的技术方案一种板式无砟轨道道岔板，板体为钢筋混凝土结构，板体的边缘内有预埋筋和预埋吊装件，混凝土内布有钢筋网，所述钢筋网的经纬钢筋交叉处由绝缘扎带绑扎连接，所述板体的厚度均为240mm，其上设置300mm宽、纵向间距600mm的横向承轨台，承轨台表面水平；承轨台间的道岔板表面设置0. 5%的横向排水坡及横向预裂缝，缝深40mm，板体上有固定扣件用的定位孔。本技术的无砟轨道道岔板承轨台间的道岔板表面设置0. 5%的横向排水坡及横向预裂缝，与道岔的吻合性大大提高，横向承轨台尺寸可适应高速轨道的需要，它集合了无砟轨道稳定性高、维修工作量小和板式枕整体性好的特点，并突出其尺寸精确性和高平顺性，减小了客运专线列车运行时的冲击力、摩擦力，提高了列车运行的平稳性。本技术的板式无砟轨道道岔板为满足高平顺性，承轨台的精度控制要求严格，全部承轨面偏差在士 1. Omm内，相邻两承轨面偏差在士0. 5mm，单块道岔板钻孔孔位的平面位置偏差在士0. 5mm内；混凝土的强度在16小时内达到设计强度80%，满足脱模的强度要求，本技术方法制出的板式无砟轨道道岔板可以满足客运专线道岔板要求的类型多样，板型复杂的需要，也可以使道岔板承轨台满足高速铁路高精度、高平顺性的要求，同时，板式无砟轨道道岔板的高平顺性使其能够更好的与道岔相吻合。本技术尤其适用于客运专线和城市轨道交通的板式无砟轨道道岔板。以下结合附图对本专利技术做进一步详细的说明。附图说明图1为本技术的制造板式无砟轨道道岔板的结构示意图。图2为图1的A-A剖面图。图3为图1的俯视图。图4为本技术板式无砟轨道道岔板的制造工艺流程图。附图标记1 一板体、2 —承轨台、3 —预裂缝、4 一定位孔、5 —钢筋网、6 —预埋筋、 7 一预埋吊装件、8 —绝缘扎带。具体实施方式如图1、图2、图3所示，板式无砟轨道道岔板系统包括18号渡线道岔板、18号开线道岔板、50号道岔板、42号道岔板。一种板式无砟轨道道岔板，板体1为钢筋混凝土结构， 板体1的边缘内有预埋筋6和预埋吊装件7，混凝土内布有钢筋网5，所述钢筋网5的经纬钢筋交叉处由绝缘扎带8绑扎连接，所述板体1的厚度均为240mm，其上设置300mm宽、纵向间距600mm的横向承轨台2，承轨台2表面水平；承轨台2间的道岔板表面设置0. 5%的横向排水坡及横向预裂缝3，缝深40mm，板体上有固定扣件用的定位孔4。道岔板属钢筋混凝土结构，它们依据力学要求，完成无预应力配筋。如图4所示，制造板式无砟轨道道岔板的工艺流程包括如下工序步骤1，安装制造板式无砟轨道道岔板的模型，对底模板的承轨面进行精确测量； 板式无砟轨道道岔板模板的制造板式无砟轨道道岔板模板由固定安装模板的预埋筋6、 下部结构、三角条、底板和侧模板等组成。模型优选为钢模，钢模变形量小，同时在钢侧模上预留了预埋筋6的安装孔位，减少误差。模板面采用机加工和冷成型工艺，且需全部抛光制作，保证其表面平整度和光洁度，减少脱模阻力；板式无砟轨道道岔板模板的安装模板的承轨面平整度要求为全部承轨面平整度允许偏差为士0. 5mm，相邻两承轨面平整度允许误差为士0. 3mm，对不符合要求的点通过承轨面下方的调节螺栓调节。安装模板时要对模板的承轨面进行测量，测量点为每个承轨面下调节螺栓的位置，使用电子水准仪进行测量。在生产过程中定期测量模板，以保证其承轨面的平整度。步骤2，侧隔板安装固定。步骤3，喷涂脱模油。步骤4，在钢筋绑扎胎架上组装钢筋网片并吊至模型内，安装钢筋网片。钢筋胎具优选为正反两面使用的钢筋胎具，控制良好的钢筋位置，且一个胎具可以绑扎四种不同的钢筋网片，使用效率高；板式无砟轨道道岔板钢筋制作加工主要工序为钢筋下料；加工接地装置；安装绝缘卡；组装钢筋网片；检测绝缘电阻；安装钢筋网入模；道岔板钢筋数量较多，种类较复杂。钢筋下料长度误差为纵向钢筋士 IOmm;横向钢筋士 10mm。接地装置在加工下层钢筋网片时安装，之后即可开始安装绝缘卡并组装钢筋网片。根据模具位置，将钢筋网片底部增加保护层卡块，并用绝缘扎带绑扎牢固。步骤5，在模型内安装预埋筋6。先将预埋锚栓按设计位置放入钢筋网中，再通过连接螺栓与预埋筋6连接，并将锚栓拧紧固定，同时用绑扎带将锚栓与钢筋绑扎到钢筋网片内设计位置。步骤6，在模型内灌注混凝土。道岔板混凝土的设计强度等级为C55。根据试验室试验确定混凝土配合比后，按照当天的原材料含水率确定施工配合比，原材料称量采用计算机控制技术精确下料，按照设计程序进行混凝土拌合。严格控制混凝土的拌合质量、养护温度与时间，混凝土强度提高快，生产周期短，易于施行工厂化管理，实行批量大规模生产， 可实现高速铁路高精度、高平顺性的要求；下料顺序是先依次下砂、水泥，拌合时间20s ；然后加碎石和70 80%的水，搅拌 30s ；再加掺和剂和剩余的水，搅拌不少于90s ；混凝土采取两次灌注，第一次在模板上方均勻注入约10cm，对混凝土进行短时振捣；第二次将全部混凝土注入模中然后振捣至密实为止。步骤7，将混凝土表面刮平，并振动成型。步骤8，将混凝土表面刷毛，使道岔板底面沿横向形成1 2mm深的纹路。步骤9，覆盖板养护。板式无砟轨道道岔板蒸汽养护及时在混凝土表面覆盖帆布保温进行蒸汽养护。在混凝土灌注过程中，随机抽取混凝土做混凝土强度试块，确定混凝土拆模及观天强度的依据，抗压强度试块放在模具上，使试件与产品在相同条件下养护。步骤10，拆除侧隔板。步骤11，脱模。在混凝土灌注16h后，混凝土强度试块送试验室进行压力鉴定，当试件强度达到设计强度的80%以上时，撤掉帆布，进行道岔板脱模作业，道岔板脱模采用真空吸盘。步骤12，将板式无砟轨道道岔板运至临时存板场。步骤13，翻转道岔板。步骤14，在道岔板上进行精确钻孔。钻孔方式优选为高精度定位的的数控机床在胎具上进行钻孔，实现精确钻孔。道岔板在脱模存放48小时后，方可用高精度定位的的数控机床在胎具上进行钻孔。在开始钻孔前，必须将道岔板翻转，道岔板翻转采用软带，用行车进行翻转；道岔板胎具上的孔位是高精度定位的数控机床钻成。由于运输原因，胎具是分块制作的，在使用前必须进行拼装，拼装过程中要确保这些钻孔位置在任何情况下都能符合所要求的精确位置；胎具使用前，用全站仪、球型棱镜、相应的适配器测本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种板式无砟轨道道岔板，板体（１）为钢筋混凝土结构，板体的边缘内有预埋筋（６）和预埋吊装件（７），混凝土内布有钢筋网（５），其特征在于：所述钢筋网（５）的经纬钢筋交叉处由绝缘扎带（８）绑扎连接，所述板体（１）的厚度均为　２４０ｍｍ，其上设置３００ｍｍ宽、纵向间距６００ｍｍ的横向承轨台（２），承轨台（２）表面水平；承轨台（２）间的道岔板表面设置０．５％的横向排水坡及横向预裂缝（３），缝深４０ｍｍ，板体（１）上有固定扣件用的定位孔（４）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姜忠仁，王洪波，姜亮，曹凤洁，许月霞，
申请(专利权)人：北京中铁房山桥梁有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11