偶合器铝件全金属模重力铸造工艺制造技术

液力偶合器壳体全金属模重力铸造加工工艺，采用如下工艺步骤：（1）模具预热：将清理后的钢模放入烘烤炉内，进行加温预热，再向工件接触面喷涂脱模涂料，进行再加温到200～250℃保温后，将下模具固定在脱模机上；（2）浇注：将定位装配的模具，通过脱模机上下模具进行合模，然后将事先精炼好的液体铝合金快速浇入型腔内；（3）脱模：通过传动装置，首先使其上模通过，上模脱模顶板，上模固定板，使上模与工件先脱离，再通过脱模顶板出料顶板将工件顶出。本发明专利技术利用全金属模具翻砂铸造工艺，节省了做砂芯的时间，减少了采购砂子和清理废砂的成本；同时利用全金属模具能够达到低压铸造工艺的效果。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于机械铸造工艺，具体涉及液力偶合器铝件全金属模重力铸造工艺。
技术介绍
在现有技术中，偶合器的涡轮、泵轮等铝件壳体带叶片内模主要采用普通砂芯、外模采用金属模铸造方法，其不足之处，一是内模采用砂芯铸造，对砂子的造型要求高，对造型工的技术要求高；二是砂芯容易碎，靠砂芯定位及快速浇注，铸造出来的产品容易出现中心不对称，叶片不均勻，叶片表面及内腔不光滑等缺陷，对液力偶合器在使用时的油流循环阻力大，损耗功率；三是砂芯铸造的产品表面光洁度不高，成品率低，造型所需占用的场地面积大，砂子铸造完后大多废弃，既不环保又不经济。现在有一部分厂家采用低压铸造工艺，低压铸造是靠先进的设备投入，压机与模具投入成本高，而液力偶合器的品种规格繁多，每种产品都按照低压铸造的要求制作模具， 企业难以承受。
技术实现思路
本专利技术旨在提供一种克服上述已有技术不足之处的液力偶合器铝件全金属模重力铸造工艺，使偶合器的带叶片壳体铸造去掉砂芯模具，完全采用内芯是全金属模具，在内芯全金属模具上设计定位装置，改善砂芯模具定位的缺陷，依靠全金属模内芯上的定位装置，先把全金属模内芯固定在下模上合为一体，再依靠上下模的定位装置合模，用全金属模具保证其型腔规则均勻，流水通道在7 13mm之间；同时，因液力偶合器上的叶片多且不规则，脱模难度比较大，为提高产品的成品率，特按照偶合器的规格型号设置一台多功能的机械式脱模机。专利技术的技术方案是偶合器铝件全金属模重力铸造工艺，包括以下步骤(1)模具预热合模将全金属模内芯固定在下模上合为一体，将清理后的钢模放入烘烤炉内，进行加温预热至100 150°C后打开烘烤炉取出模具，再向模具工件接触面喷涂脱模涂料，再加温到200 250°C之间，将内模芯固定好的下模取出，固定在脱模机下模固定座的支撑杆上面，用压板及下模固定螺栓将下模锁紧固定好。然后将外顶杆、内顶杆安装在下模里面，再将上模合起，用上模固定板与上模固定螺杆将上模固定，以上模固定板下平面为基准，将4个调整顶头的螺栓调整至同一水平面上，保证受力均勻。(2)浇注将定位装配的模具，通过脱模机将上模和下模进行合模，然后将事先精炼好的液态铝合金通过模具两边的浇口快速浇入型腔内，自然冷却凝固后，去除从浇口冒出的杂质。(3)脱模开启电机带动传动齿轮副及传动丝杆旋转，带动脱模顶板、上模脱模顶杆、出料顶杆、出料顶板、调整顶头和上固定板同时向上移动，固定在上固定板上的上模一起上升，完成上模和工件与下模分离；同时出料顶板传力给外顶杆和内顶杆，使工件单独受力与内模、下模分离。本专利技术的优点已有技术的内模用的是砂芯，本专利技术中内模用的是全金属模。本专利技术利用全金属模具翻砂铸造工艺，节省了做砂芯的时间，减少了采购砂子和清理废砂的成本；同时利用全金属模具不通过低压铸造机的投入，同样能够达到低压铸造工艺的效果。附图说明图1为合模、脱模图，图2为已有技术浇注图，图3为本专利技术浇注图。图中1-上固定板，2-压板，3-支撑杆，4-下模固定螺栓，5-出料顶板，6-下模固定座，7-上固定座，8-出料顶杆，9-上模胼模顶杆，10-传动螺母，11-脱模顶板，12-传动丝杆，13-传动齿轮副，14-下固定板，15-调整顶头，16-上模固定螺杆，17-下模，18-外顶杆， 19-内模，20-内顶杆，21-上模，22-浇口，23-出气口二4砂芯，25-全金属膜。具体实施例方式下面结合附图和实施例对专利技术做进一步说明实施例以Y0XII400的涡轮为例对全金属模具重力铸造工艺进行说明。如图所示 (1)模具预热合模。首先将Y0X400液力偶合器涡轮的模具清理表面的污渍及残渣，将全金属模内芯固定在下模上合为一体，取下模具上的内顶杆和外顶杆，将模具及相关的组件放入烘烤炉内，使烘烤炉的温度升至100 150°C，恒温保持30 60分钟，再使模具温度均勻地升至250°C。取出模具在型腔表面及组件喷涂脱模涂料，再次放入炉内恒温10分钟左右，注意模具的内外顶圈的内外径留出0. 5mm的热膨胀间隙。然后将取出的下模17固定在脱模机的下模固定座6上，把上模21固定在上模固定板1上，进行上下模的合模，要求保证型腔内流水的间隙达到7mm。合模完成后拿0. 2mm塞尺对上下模的接口处检查模具的间隙是否符合设计要求，低于0.2mm的间隙属于正常范围。将下模固定螺栓4与上模的固定螺栓16合拢拧紧，就此完成上下模具的定位。通过电机作为动力源，经减速传递机械能于传动齿轮副13，带动传动丝杆12旋转，使固定在脱模顶板11上的传动螺母10带脱模顶板 11上下移动。从而实现脱模的目的。利用脱模机将上模21顶起，安装模具外顶杆18和内顶杆20，放下上模21再次合模，用同样的方法检查上下模具的间隙使之符合要求。以上模固定板为基准校正调整顶头15使其保持受力均勻。(2)浇注。上下模固定好后，浇注时所需的辅助夹具摆放在相应的位置，做好浇注前的准备工作。合模时间一般不能超过10分钟，模具的温度不能低于200°C下，以免影响合金熔液的流动性。精炼后的合金熔液温度达到680 760°C的浇注温度，S 12公斤合金熔液快速、平稳、不间断的通过两侧浇口杯浇入模具型腔内，通过模具浇口 22和模具周边的排气孔排出型腔内产生的气体，自然冷却6分钟；检查浇口杯内的熔液是否完全凝固，确认凝固后开动脱模机。(3)脱模。首先开启电机带动传动齿轮副13及传动丝杆12旋转，通过传动丝杆 12传递动力给传动螺母10，因为传动螺母10固定在脱模顶板11上，带动脱模顶板11，上模脱模顶杆9、出料顶杆8及出料顶板5同时向上移动(此时出料顶板5与外顶杆18、内顶杆 20间是留有空间的，出料顶板5不受力)，带动调整顶头15与上固定板1上移，上模21固定在上固定板1上形成整体一起上升，完成上模21与工件和下模17分离；同时出料顶板5 传力给外顶杆18和内顶杆20，使工件单独受力与内模19、下模17分离，完成工件的脱模工艺。权利要求1.液力偶合器壳体全金属模重力铸造加工工艺，其特征在于采用如下工艺步骤(1)模具预热合模将全金属模内芯固定在下模上合为一体，将清理后的钢模放入烘烤炉内，进行加温预热至100 150°C后打开烘烤炉取出模具，再向模具工件接触面喷涂脱模涂料，再加温到200 250°C之间，将内模芯固定好的下模取出，固定在脱模机下模固定座的支撑杆上面，用压板及下模固定螺栓将下模锁紧固定好。然后将外顶杆、内顶杆安装在下模里面，再将上模合起，用上模固定板与上模固定螺杆将上模固定，以上模固定板下平面为基准，将4个调整顶头的螺栓调整至同一水平面上，保证受力均勻。(2)浇注将定位装配的模具，通过脱模机将上模和下模进行合模，然后将事先精炼好的液态铝合金通过模具两边的浇口快速浇入型腔内，自然冷却凝固后，去除从浇口冒出的杂质。(3)脱模开启电机带动传动齿轮副及传动丝杆旋转，带动脱模顶板、上模脱模顶杆、 出料顶杆、出料顶板、调整顶头和上固定板同时向上移动，固定在上固定板上的上模一起上升，完成上模和工件与下模分离；同时出料顶板传力给外顶杆和内顶杆，使工件单独受力与内模、下模分离。全文摘要液力偶合器壳体全金属模重力铸造加工工艺，采用如下工艺步骤(1)模具预热将清理后的钢模放入烘烤炉内，进行加温预热，再向工件接触面喷涂脱模本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．液力偶合器壳体全金属模重力铸造加工工艺，其特征在于采用如下工艺步骤：（１）模具预热合模：将全金属模内芯固定在下模上合为一体，将清理后的钢模放入烘烤炉内，进行加温预热至１００～１５０℃后打开烘烤炉取出模具，再向模具工件接触面喷涂脱模涂料，再加温到２００～２５０℃之间，将内模芯固定好的下模取出，固定在脱模机下模固定座的支撑杆上面，用压板及下模固定螺栓将下模锁紧固定好。然后将外顶杆、内顶杆安装在下模里面，再将上模合起，用上模固定板与上模固定螺杆将上模固定，以上模固定板下平面为基准，将４个调整顶头的螺栓调整至同一水平面上，保证受力均匀。（２）浇注：将定位装配的模具，通过脱模机将上模和下模进行合模，然后将事先精炼好的液态铝合金通过模具两边的浇口快速浇入型腔内，自然冷却凝固后，去除从浇口冒出的杂质。（３）脱模：开启电机带动传动齿轮副及传动丝杆旋转，带动脱模顶板、上模脱模顶杆、出料顶杆、出料顶板、调整顶头和上固定板同时向上移动，固定在上固定板上的上模一起上升，完成上模和工件与下模分离；同时出料顶板传力给外顶杆和内顶杆，使工件单独受力与内模、下模分离。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙军红，
申请(专利权)人：湖南中特液力传动机械有限公司，
类型：发明
国别省市：43