立式单立柱悬臂式大孔径珩磨机制造技术

立式单立柱悬臂式大孔径珩磨机。涉及孔珩磨专机。珩磨头装置的升降驱动机构包括悬臂式升降座和升降油缸；升降油缸驱动升降座上、下运动；珩磨头装置为包含有驱动液压马达、空心轴、顶杆、楔形筒、带有中孔的磨头盘、推杆和油石条的涨缩式珩磨头装置；油石条通过所述推杆直立地活动连接在所述磨头盘外圆柱面上；楔形筒设置在磨头盘的中孔内；空心轴下端固定连接所述磨头盘的顶面，以带动磨头盘旋转；顶杆设在空心轴内，其下端与楔形筒相连，以驱动楔形筒上、下运动；推杆沿磨头盘的径向活动连接在磨头盘内，内端贴合楔形筒的楔形面，外端连接所述油石条。本实用新型专利技术大大增强了设备使用的可靠性，延长了设备使用的寿命，降低了设备维护保养的成本。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
专利说明本技术涉及一种大孔径工件内孔珩磨加工专用机床，特别涉及一种采用立式 单机架悬臂结构的大孔径珩磨机床，它可广泛应用在冶金行业轧制设备中轧辊辊套及类似 工件内径珩磨加工的

技术介绍
珩磨是一种低速磨削法，常用于内孔表面的光整、精加工。国内现有常用轧辊辊套内径多在Φ 500 Φ 1200mm之间，孔长范围< 2400mm，现 有的针对以上范围内径进行珩磨加工的珩磨机难以覆盖全部尺寸范围，或机床附件多过， 使得经济效益不高，且设备维护量大。如卧式机架结构和双立柱立式机架结构的珩磨机。其中卧式珩磨机床为适应深长孔工件的珩磨加工，机床机架长度都比较大，空间 占地面积较大；双立柱立式机架结构多采用双液压缸通过同步阀驱动，采用双导向轴对珩 磨头横梁上下运行起导向作用，控制其两侧同步运行，这种结构为适应深长孔工件的大孔 径珩磨加工，导向轴长度都比较长，设备运行时对相关件的加工和装配精度、导向轴的润滑 及双液压缸同步要求较高，且易因导向轴及轴套运行时出现爬行、抖动等现象而影响工件 珩磨质量等问题。同时，我们还发现，上述用于大孔、深长孔的珩磨头连接杆一般采用球头浮动连接 杆，该结构对工件的找正与对中要求不高，可方便的实现大、中型孔，外形复杂和不规则的 较重工件的长孔珩磨加工，但是球头连接杆本身结构复杂，轴心部分还需留有通孔穿珩磨 头油石座涨缩顶杆，降低了该连接杆的强度，使得设备在制造装配和后面使用过程中的保 养和维护量较大，成本较高。
技术实现思路
本技术针对以上问题，提供了一种加工范围宽、质量稳定、成本低及可靠性高 的立式单立柱悬臂式大孔径珩磨机。本技术的技术方案是包括机架、工作台、珩磨头装置和珩磨头装置的升降驱 动机构；所述珩磨头装置的升降驱动机构包括悬臂式的升降座和升降油缸；所述升降油缸 固定连接在机架侧面，以驱动升降座上、下运动；所述珩磨头装置连接在所述升降座上，珩 磨头装置与水平面垂直；所述工作台包括水平设置的底座和台板，台板通过直线导轨与底座相连；所述台 板上设有夹具；所述工作台的纵向轴线水平，且与所述珩磨头装置的轴线处于同一铅垂面 内；所述珩磨头装置为包含有驱动液压马达、空心轴、顶杆、楔形筒、带有中孔的磨头 盘、推杆和油石条的涨缩式珩磨头装置；所述油石条通过所述推杆直立地活动连接在所述 磨头盘外圆柱面上；所述楔形筒设置在所述磨头盘的中孔内；所述空心轴下端固定连接所述磨头盘的顶面，以带动磨头盘旋转；所述顶杆设在空心轴内，其下端与楔形筒相连，以驱 动楔形筒上、下运动；所述推杆沿磨头盘的径向活动连接在磨头盘内，内端贴合所述楔形筒 的楔形面，外端连接所述油石条。所述空心轴上还包括十字连接块和十字连接座；所述十字连接座与所述驱动电机 相连；所述十字连接块将所述空心轴的顶端与所述十字连接座的底端相连，以使所述空心 轴的轴心能微量偏离所述驱动液压马达的轴线。本技术采用悬臂式的升降机构，简化了设备的结构，也降低了设备的制造成 本；在调整升降座长度的情况下，能使设备的加工范围大大增加，加工范围宽，提高了设备 的适应性；能适应国内现有常用轧辊辊套内径的珩磨加工(Φ500 Φ 1200πιπι)，无需因工 件内径的范围大而配置多种机床附件，简化了工件找正过程，提高生产效率。单立柱式主 机架结构与可直线往返运动的工作台，缩小设备占地面积。在机架侧面的珩磨头装置的升 降驱动机构消除了珩磨头上下运动时可能产生的卡阻现象，保证工作珩磨质量，提高了设 备加工的可靠性和稳定性。在珩磨头装置的空心轴上增设十字连接块和连接座，配合具有 一定弹性变形能力的顶杆，使得加工时，即使存在微量的定位偏差，设备也能进行可靠的加 工，且避免了定心误差使设备部件承载偏载力，大大增强了设备使用的可靠性，延长了设备 使用的寿命，降低了设备维护保养的成本。附图说明图1是本技术的结构示意图图中1是升降油缸，2是机架，3是升降座，4是驱动液压马达，5是顶杆，6是空心 轴，7是珩磨头，8是工件，9是工作台；图2是图1的左视图图3是本技术中珩磨头装置的放大图图中10是空心轴的顶端，11是十字连接块，12是十字连接座；图4是本技术中工作台的放大图图中13是夹具，14是台板，15是导轨。图5是本技术中工作台的立体图具体实施方法本技术如图1-5所示，包括机架2、工作台9、珩磨头装置和珩磨头装置的升降 驱动机构；所述珩磨头装置的升降驱动机构包括悬臂式的升降座3和升降油缸1 ；所述升降 油缸1固定连接在机架2的侧面，以驱动升降座3上、下运动；所述珩磨头装置连接在所述 升降座3上，珩磨头装置与水平面垂直；所述工作台9包括水平设置的底座和台板14，台板14通过直线导轨15与底座相 连；所述台板14上设有夹具13 ；所述工作台9的纵向轴线水平，且与所述珩磨头装置的轴 线处于同一铅垂面内；所述工作台9包括水平设置的底座和台板14，台板14通过直线导轨15与底座相 连；所述台板14上设有夹具13 ；所述工作台9的纵向轴线水平，且与所述珩磨头装置的轴 线处于同一铅垂面内；所述珩磨头装置为包含有驱动液压马达4、空心轴6、顶杆5、楔形筒、带有中孔的 磨头盘、推杆和油石条的涨缩式珩磨头装置；所述油石条通过所述推杆直立地活动连接在 所述磨头盘的外圆柱面上；所述楔形筒设置在所述磨头盘的中孔内；所述空心轴6下端固 定连接所述磨头盘的顶面，以带动磨头盘旋转；所述顶杆5设在空心轴6内，其下端与楔 形筒相连，以驱动楔形筒上、下运动；所述推杆沿磨头盘的径向活动连接在磨头盘内，内端 (朝向磨头盘轴心方向)贴合所述楔形筒的楔形面，外端连接所述油石条。在顶杆5运动 时，顶杆5带动楔形筒上下运动、楔形筒的楔形面驱动推杆水平地向外运动，进而使油石条 向外运动，形成“涨”的结果；至于“缩”，则通过推杆的复位弹簧、楔形筒的复位弹簧来实现； 反之，顶杆5拉动楔形筒运动也能实现涨缩的效果。所述空心轴6上还包括十字连接块11和十字连接座12 ；所述十字连接座12与所 述驱动电机4相连；所述十字连接块11将所述空心轴的顶端10与所述十字连接座12的底 端相连，以使所述空心轴6的轴心能微量偏离所述驱动液压马达4的轴线。当然，前提是顶 杆5必须具有一定的弹性变形能力。珩磨头装置中的驱动液压马达4，通过花键连接十字连接座12，再通过十字块11、 空心轴6，以驱动珩磨头旋转运动。十字块11、十字连接座12的中间留有通孔，用于穿设用 于珩磨头油石做涨缩动作的顶杆5。为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体加工事例，对本方案进行阐述。以珩磨轧辊辊套(工件8)为例，珩磨前道工序已将辊套内径加工至珩磨余量。根据辊套的内径，选择相应的珩磨头组件，安装后，由升降油缸驱动升降座沿升降 直线导轨副(固定在机架2的侧面)带动珩磨头装置升至准备位置。由工作台液压缸将工作台的台板14沿工作台直线导轨15移至机外装料位置，根 据辊套的外径规格及工作台板上的标尺，对称调整四组(两对)可调式珩磨夹具13，同时将 顶杆5缩回，吊装辊套至台板14上，通过夹具13装夹，由工作台液压缸将台板14移至珩磨 机工作位置。通过珩磨头升降液压缸(6)驱动悬臂(3)带动珩磨头组件(5)，以辊套内径已 加工面找正辊套位置。然后，本文档来自技高网...

【技术保护点】
立式单立柱悬臂式大孔径珩磨机，其特征在于，包括机架、工作台、珩磨头装置和珩磨头装置的升降驱动机构；所述珩磨头装置的升降驱动机构包括悬臂式的升降座和升降油缸；所述升降油缸固定连接在机架侧面，以驱动升降座上、下运动；所述珩磨头装置连接在所述升降座上，珩磨头装置与水平面垂直；所述工作台包括水平设置的底座和台板，台板通过直线导轨与底座相连；所述台板上设有夹具；所述工作台的纵向轴线水平，且与所述珩磨头装置的轴线处于同一铅垂面内；所述珩磨头装置为包含有驱动液压马达、空心轴、顶杆、楔形筒、带有中孔的磨头盘、推杆和油石条的涨缩式珩磨头装置；所述油石条通过所述推杆直立地活动连接在所述磨头盘外圆柱面上；所述楔形筒设置在所述磨头盘的中孔内；所述空心轴下端固定连接所述磨头盘的顶面，以带动磨头盘旋转；所述顶杆设在空心轴内，其下端与楔形筒相连，以驱动楔形筒上、下运动；所述推杆沿磨头盘的径向活动连接在磨头盘内，内端贴合所述楔形筒的楔形面，外端连接所述油石条。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李波，王晨，李相娟，安娜，庞康，花迪春，缪昌华，
申请(专利权)人：扬州冶金机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：32[中国|江苏]