强对流井式球化炉制造技术

本实用新型专利技术涉及一种能够供低、中碳钢、合金钢、线材、汽摩配件材料的球化处理的一种强对流井式球化炉，它包括电控柜，内罐位于炉体内，装料罐位于内罐内，炉盖位于炉体口上，导流板位于炉盖的下方，循环风机位于炉盖上，其循环风机的轴穿过炉盖中的轴孔与位于导流板和炉盖间的循环风机中的风叶连接，汽缸竖直与炉体壁连接且汽缸中的活塞与支撑臂连接，支撑臂通过传动机构与炉盖连接。优点：一是循环风机的设置，使炉体内的温度分布更加均匀，所处理产品的性能更加稳定可靠，提高了球化质量；二是热幅射率得到了极大地提高，有效地节省了能耗，节能效果显著；三是结构设计新颖、独特、简单、实用、安全。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种能够供低、中碳钢、合金钢、线材、汽摩配件材料的球化处理的一种强对流井式球化炉，属球化炉制造领域。
技术介绍
CN1760149、名称"分体球化炉"，涉及一种球化炉，用于与燃烧器配套将粉体材料高温燃烧后再冷却为球体如制造玻璃微珠、硅微球等。设炉镗，上部为矩形体或梭形体，下部为倒三角形体，上炉体有与外部燃烧器连通的燃烧区间，它和炉镗表面均有用以冷却的水套，上炉体设排风口及抽风机，炉镗底部设球体排料口且在该处通入进风。炉镗的容积为28-34M。长宽比为22-4。对燃烧区间长度、水套高度、排风口直径、排料口进风间隙等均提出了优化范围。由於球化炉形状结构参数改进，使炉内空气流动好；消除受温区死角，温差平衡；物料通路流畅，辐射温度均匀；燃烧区间内粘连堆积量低。产品质量提高，且稳定，成球率大于98%，节约能源约20%-30%，生产率上升。缺点 一是球化品种较单一，只能球化玻璃微珠、硅微球灯珠体，使用范围较窄二是加热的时由于加热部位限制，导致炉体整体受热不均匀，不同区域之间温度变化有明显的区别，达到温度平衡的时间较长。
技术实现思路
设计目的避免
技术介绍
中的不足之处，设计一种既能够使炉内温度更加均匀，处理产品更加稳定的强对流井式球化炉。设计方案为了实现上述目的。1、炉盖与导流板之间循环风机风叶的设计，是本技术的技术特征之一。这样做的目的在于循环风机中的风叶所产生的气流，经过导流板导流，使炉内的温度短时间内分布更加均匀，所处理产品的温度更均匀，提高了球化质量。2、中孔浇铸体位于炉体内下部且内设有风管，风管出口与中孔浇铸体中的中孔相通，风管的出口与位于炉体外壁的冷却风机连通的设计，是本技术的技术特征之二。这样做的目的在于 一是既具实现了对炉体底部的浇铸，又构成了冷却风机通道及出口，满足了炉体强制风冷的需要。3、电热丝悬挂在炉膛内及炉体置有保温纤维炉衬的设计，是本技术的技术特征之三。这样做的目的在于由于电热丝悬挂在炉膛内，电热元件充分裸露,直接辐射炉罐，热效率高，对炉膛的加热效果更加理想，同时保温纤维炉衬具有重量轻、蓄热少、节省能耗等特点，能够确保炉内的热量不易散发，提高能源利用率。4、炉壳外侧上部均布三个散热出风口的设计，是本技术的技术特征之四。这样做的目的在于通过对散热出风口的调节，可以适时通过散热出风口来调节炉内的温度。5、球化炉整个炉体呈圆柱形结构的设计，是本技术的技术特征之五。这样做的目的在于 一是提高了炉体的强体强度；二是最大限度地提高了炉体的容积率，提高了炉体的性价比。技术方案强对流井式球化炉，它包括电控柜，内罐位于炉体内，装料罐位于内罐内，炉盖位于炉体口上，导流板位于炉盖的下方，循环风机位于炉盖上，循环风机中的轴穿过炉盖中的轴孔与位于导流板和炉盖间的循环风机中的风叶连接，汽缸竖直与炉体壁连接且汽缸中的活塞与支撑臂连接，支撑臂通过传动机构与炉盖连接。本技术与
技术介绍
相比， 一是循环风机的设置，使炉体内的温度分布更加均匀，所处理产品的性能更加稳定可靠，提高了球化质量；二是热幅 射率得到了极大地提高，有效地节省了能耗，节能效果显著；三是结构设计 新颖、独特、简单、实用、安全。附图说明图1是强对流井式球化炉的结构示意图。具体实施方式实施例l:参照图l，强对流井式球化炉，它包括电控柜，球化炉整个炉体呈圆柱形结构，内罐10位于炉体内，装料罐6位于内罐10内，炉盖4位 于炉体口上，导流板3位于炉盖4的下方且通过连接杆13相连接，循环风机 2位于炉盖4上且循环风机2中的轴穿过炉盖4中的轴孔与位于导流板3和 炉盖4间的循环风机2中的风叶12连接，中孔浇铸体9采用浇铸工艺位于炉 体内下部且内设有风管16，风管16出口与中孔浇铸体9中的中孔17相通且 构成风管16出风口 ，风管16的进口与位于炉体7外壁的冷却风机8出风口 连通，从而构成强制风冷系统，满足了球化炉强制风冷的需要。汽缸15竖直与炉体壁连接且汽缸15中的活塞与支撑臂1连接，支撑臂 1通过传动机构14与炉盖4连接，达到控制炉盖4的开启或关闭。内罐10 与炉体间设有电热丝ll，电热丝ll悬挂在炉膛内，电热丝充分裸露，直接辐 射炉罐，热效率高。炉体外侧上部均布三个散热出风口，可以小范围调节炉 内温度。炉体内置有保温纤维炉衬7，炉衬7采用行业中超前的纤维模块组 成，具有重量轻、蓄热少、节省能耗等特点。上述所有部件生产均系已有技术， 故在此不做具体描述。上述实施例的参考参数可以选择如下(以5吨炉O)1600X2800mm为例)1、额定功率选取为220KW;2、 额定电压选取为380V3、 额定温度选取为8 5 0 °C4、 最高工作温度选取为8 8 0摄氏度5、 控温区域选取为3区6、 相数选取为三相7、 接线方式选取为YYY8、 最大装载量选取为《5T9、 工作室尺寸选取为直径是O1600mm、深度2800mm 上述数据之针对5吨炉①1600X2800mm为例，其他与本技术相关的型号，也落入本技术的保护范围之内。需要理解到的是，上述实施例虽然对本技术作了比较^细的文字描 述，但是这些文字描述，只是对本技术设计思路的简单描述，而不是对 本技术的设计思路的限制，任何不超过本技术设计思路的组合、增 加或修改，均落入本技术的保护范围内。权利要求1、一种强对流井式球化炉，它包括电控柜，内罐位于炉体内，装料罐位于内罐内，炉盖位于炉体口上，其特征是导流板位于炉盖的下方，循环风机位于炉盖上，循环风机中的轴穿过炉盖中的轴孔与位于导流板和炉盖间的循环风机中的风叶连接，汽缸竖直与炉体壁连接且汽缸中的活塞与支撑臂连接，支撑臂通过传动机构与炉盖连接。2、 根据权利要求1所述的强对流井式球化炉，其特征是中孔浇铸体位于炉 体内下部且内设有风管，风管出口与中孔浇铸体中的中孔相通，风管的进口 与位于炉体外壁的冷却风机连通。3、 根据权利要求l所述的强对流井式球化炉，其特征是炉体内置有保温纤 维炉衬。4、 根据权利要求3所述的强对流井式球化炉，其特征是保温纤维炉衬由纤 维模块组成5、 根据权利要求l所述的强对流井式球化炉，其特征是内罐与炉体间设有 电热丝。6、 根据权利要求5所述的强对流井式球化炉，其特征是电热丝悬挂在炉膛 内。7、 根据权利要求1所述的强对流井式球化炉，其特征是炉体外侧上部均布 三个散热出风口。8、 根据权利要求l所述的强对流井式球化炉，其特征是球化炉整个炉体呈 圆柱形结构，专利摘要本技术涉及一种能够供低、中碳钢、合金钢、线材、汽摩配件材料的球化处理的一种强对流井式球化炉，它包括电控柜，内罐位于炉体内，装料罐位于内罐内，炉盖位于炉体口上，导流板位于炉盖的下方，循环风机位于炉盖上，其循环风机的轴穿过炉盖中的轴孔与位于导流板和炉盖间的循环风机中的风叶连接，汽缸竖直与炉体壁连接且汽缸中的活塞与支撑臂连接，支撑臂通过传动机构与炉盖连接。优点一是循环风机的设置，使炉体内的温度分布更加均匀，所处理产品的性能更加稳定可靠，提高了球化质量；二是热幅射率得到了极大地提高，有效地节省了能耗，节能效果显著；三是结构设计新颖、独特、简单、实用、安全。文档编号C21D1/26GK201276581SQ200820166548公开日本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种强对流井式球化炉，它包括电控柜，内罐位于炉体内，装料罐位于内罐内，炉盖位于炉体口上，其特征是：导流板位于炉盖的下方，循环风机位于炉盖上，循环风机中的轴穿过炉盖中的轴孔与位于导流板和炉盖间的循环风机中的风叶连接，汽缸竖直与炉体壁连接且汽缸中的活塞与支撑臂连接，支撑臂通过传动机构与炉盖连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张利荣，庞贵松，徐洪林，
申请(专利权)人：杭州鼎盛炉业有限公司，杭州创宇金属制品科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：86[中国|杭州]