烧结机头烟气选择性脱硫装置制造方法及图纸

烧结机头烟气选择性脱硫装置，涉及烧结机上使用的脱硫装置，包括烧结机头的风箱、烟道、电除尘器、抽风机、脱硫装置、风挡阀门、管道，其特征在于烧结机头的头部、尾部低硫烟气的各个风箱通过管道分别接入机头烟道与机尾烟道、机中部的高硫的风箱通过管道接入机中烟道，机尾烟道与机尾烟道通过三通接头接入Ａ＃电除尘器，电除尘器出口依次与Ａ＃抽风机、直连风挡阀门、烟囱管道连通；机中烟道依次与Ｂ＃电除尘器、Ｂ＃抽风机、进口风挡阀门、脱硫装置、出口风挡阀门、烟囱管道连接，Ｂ＃抽风机出口管道还依次与旁路风挡阀门、烟囱管道连接。优点在于双烟道脱硫成本低、脱硫效率高。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及烧结机上使用的脱硫装置。技术背景福建三钢闽光股份有限公司为响应国家环保"节能减排"号召 以及根据自身发展的需要，在新建的一台180m2烧结机上配套烟气 脱硫装置，对烧结机的机头烟气进行脱硫处理。由于烧结原燃料中含硫量较高，在烧结生产过程中产生的大量 S02，如果全部外排到大气中，极易形成酸雨污染环境。烧结机的机 头烟气因为工况复杂，温度变化及烟气流量变化都很大，对其进行 脱硫在国内尚属研发阶段，虽然有极个别厂家已经投入试用，但基 本上都还不能稳定运行，脱硫效率不高，设备故障率较高，因此还 没有成熟的经验可供借鉴。到目前为止，应用于烧结烟气脱硫工艺主要有密相干法、循环 流化床干法和湿法三种，湿法脱硫工艺主要因为系统复杂、腐蚀性 严重、副产物难于处理存在二次污染以及造价昂贵等问题，目前已 经很少使用。密相干法克服了湿法脱硫的缺点，但由于结构比较复 杂，故障率较高，还不是很成熟。而烟气循环流化床干法脱硫因为 结构简单、故障率低，因此比较适合用于烧结机头烟气的脱硫。由于烧结过程中不同阶段烟气中的S02含量不同，而且相差十多倍，目前钢铁厂一般将所有的烧结烟气全部经过脱硫，即将烧结机的各风箱用管道连接通入一个大烟道，再接入除尘器，除尘器另一端安 装抽风机，抽风机再经过风挡阀门进入脱硫装置，脱硫装置出口接入风挡阀门而后通入烟囱向大气排放。由于烟气中S02平均浓度较低，不仅脱硫效率低，而且造价以及运行成本都比较高，这是很不经济的。 因此，我们提出了对烧结烟气实行选择性脱硫，既能提高脱硫效率， 降低运行成本，又能大幅度地减少投资，使得脱硫技术在烧结的应用 得以实现，填补了国内一项空白。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种简单、高效的烧结机头烟气选 择性脱硫装置。本技术的方案是其结构包括烧结机头的风箱、烟道、电 除尘器、抽风机、脱硫装置、风挡阀门、管道，其特征在于烧结机 头的头部、尾部低硫烟气的各个风箱通过管道分别接入机头烟道与 机尾烟道、机中部的高硫的风箱通过管道接入机中烟道，机尾烟道 与机尾烟道通过三通接头接入Att电除尘器，电除尘器出口依次与 Atf抽风机、直连风挡阀门、烟囱管道连通；机中烟道依次与Bft电除 尘器、Btf抽风机、进口风挡阀门、脱硫装置、出口风挡阀门、烟囱 管道连接，Btt抽风机出口管道还依次与旁路风挡阀门、烟囱管道连 接。本技术的优点是 一、采用双烟道选择性脱硫，只有60%的 风量进行脱硫，投资少，运行费用低，因含硫浓度高，脱硫的效率也较高，可以达到95%以上；同时，采用双烟道分段抽风，对烧结工艺有积极的影响，实践证明，烧结的利用系数有所提高；二、采用循环 硫化床脱硫工艺，大量的脱硫剂(包括循环灰)由脱硫塔的下方进入脱硫塔，输送便捷，容易实现大流量的气力输送；三、生石灰、消石 灰以及最终产品脱硫灰的输送均采用气力输送，而大量的循环灰采用 空气斜槽输送，结构简单，故障率低，没有二次污染问题；四、气固 分离采用布袋除尘器，并采用旋转式低压脉冲吹灰装置，除尘效果好， 布袋的使用寿命长；五、采用专门的补气装置，可以克服因烧结烟气 较大范围波动时引起的硫化床变化，影响脱硫效率；六、采用气封式 风挡阀门，当脱硫装置因故需停机时，能有效的阻止含有S02的烟气 进入脱硫装置，防止S02与冷凝水反应产生强酸腐蚀系统设施；七、 采用专门的三级生石灰消化器，消化效果好，没有二次污染；八、采 用专用的雾化水喷枪，雾化效果好；九、采用分段脱硫技术，烧结机 中部和头尾部各自独立抽风，可以根据烧结状况单独调节负压和风 量，减少漏风，风利用效率高，有利于提高产能，降低消耗。附图说明附图本技术双烟道技术方案的结构示意图。具体实施方式本技术的结构包括烧结机头的风箱、烟道、电除尘器、抽 风机、脱硫装置(2)、风挡阀门、管道，其特征在于烧结机头的头 部、尾部低硫烟气的各个风箱通过管道分别接入机头烟道(3)与 机尾烟道(5)、机中部的高硫的风箱通过管道接入机中烟道(4)， 机尾烟道(5)与机尾烟道(5)通过三通接头接入AS电除尘器(7)， 电除尘器出口依次与Att抽风机(9)、直连风挡阀门(10)、烟囱(1) 管道连通；机中烟道(4)依次与Btt电除尘器(6)、 Btt抽风机(8)、 进口风挡阀门(12)、脱硫装置(2)、出口风挡阀门(14)、烟囱(1) 管道连接，Btt抽风机(8)出口管道还依次与旁路风挡阀门(11)、烟囱(1)管道连接。在脱硫装置(2)与进出口风挡阀门连通的两个管道之间对接 一个循环风挡阀门(13)。根据烧结过程的特点，在烧结初期，由于温度较低，烟气中S02 浓度很低；在烧结机中部，烟气中S02浓度急剧升高，是烧结机头 部的十多倍；在烧结机尾部，S02浓度急剧降低。因此，将烧结机中 部烟气通过专门的烟气系统引出进行脱硫，经除尘后排向大气；而 烧结机头尾部的烟气因S02浓度很低，能够符合国家排放标准，通 过另一烟气系统经除尘后直接排向大气。非脱硫烟气系统从烧结机的第一至第四，第十四、十五号风 箱(共计六个风箱)的烧结烟气汇集到一条大烟道，由专门的主抽 风机抽风，经过电除尘后通过烟囱(1)排向大气。这部分风量占 总风量的40%， S02浓度在300mg/Nn/左右。脱硫烟气系统从烧结机的第五至第十三号风箱(共计九个风 箱)的烧结烟气汇集到另一条大烟道，由专门的主抽风机抽风，经 过电除尘后进入脱硫装置(2)，经脱硫和布袋除尘后由脱硫引风机 引回烟囱(1)，排向大气。这部分风量占总风量的60%， S02浓度在 3000-5000mg/Nm3。脱硫装置(2):烟气通过气封式风挡阔门控制，从吸收塔底部进 入，经文丘里管加速后与加入的吸收剂(消石灰)、循环灰(通过循 环斜槽返回吸收塔)及水发生反应，除去烟气中的SOx、 HC1、 HF、 C02 等气体。烟气中夹带的吸收剂和循环灰，在通过吸收塔下部的文丘里 管时，受到气流的加速而悬浮起来，形成激烈的湍动状态，使颗粒与 烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞，发生一系列的化学反应。同时为了达到最佳的反应温度，通过专用的雾化喷头向吸收塔内喷雾化水，使烟气温度冷却到露点温度以上20 °C 左右。携带大量吸收剂、吸附剂和反应产物的烟气从吸收塔顶部侧向 下行进入脱硫布袋除尘器，进行气固分离，经气固分离后的烟气含尘 量不超过30mg/Nm3，净烟气通过烟囱(1)排往大气。系统中的生石 灰、消石灰以及最终产品脱硫灰的输送均采用气力输送，循环灰采用 空气斜槽输送，因此整个系统简洁可靠。同时，由于烧结过程中烟气 流量并不稳定，变化范围大，因此系统中设置了冷空气补气装置(温 度控制范围150°C 170°C)，以稳定硫化床的高度，确保了脱硫装 置(2)的稳定运行。本技术分为两部分一是大烟道烟气的分流。采用大小不同的双烟道系统，两条大 烟道布置在同一轴线上，相当于将一条大烟道分成相隔的三段，头 尾两段采用连通管连通，烧结机头1#一4#风箱、机尾14#-15#共计 六个风箱分别汇集到头尾段大烟道(1弁大烟道)，采用单独的电 除尘器、主抽风机将这部分烧结烟气直接引入烟囱(1)排向大气。 烧结机中部5tt--13tt共计九个风箱汇集到本文档来自技高网...

【技术保护点】
烧结机头烟气选择性脱硫装置，包括烧结机头的风箱、烟道、电除尘器、抽风机、脱硫装置（２）、风挡阀门、管道，其特征在于烧结机头的头部、尾部低硫烟气的各个风箱通过管道分别接入机头烟道（３）与机尾烟道（５）、机中部的高硫的风箱通过管道接入机中烟道（４），机尾烟道（５）与机尾烟道（５）通过三通接头接入Ａ＃电除尘器（７），电除尘器出口依次与Ａ＃抽风机（９）、直连风挡阀门（１０）、烟囱（１）管道连通；机中烟道（４）依次与Ｂ＃电除尘器（６）、Ｂ＃抽风机（８）、进口风挡阀门（１２）、脱硫装置（２）、出口风挡阀门（１４）、烟囱（１）管道连接，Ｂ＃抽风机（８）出口管道还依次与旁路风挡阀门（１１）、烟囱（１）管道连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：欧阳元和，陈冠群，林金柱，林建军，梁伯平，江荣才，余志杰，陈深灿，郭光章，赖毅强，
申请(专利权)人：福建三钢闽光股份有限公司，福建省三钢集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：35[中国|福建]