一种极耳首尾焊接的单体电池及并联电池制造技术

本实用新型专利技术公开了一种极耳首尾焊接的并联电池，包括两个以上的单体电池，所述的单体电池包括正极片、负极片，所述的正极片上焊接有铝镍条且伸出正极片，负极片上焊接有铝镍条且伸出负极片；所有单体电池中正极片上的铝镍条并联连接，所有单体电池中负极片上的铝镍条并联连接；所述正极片上有第一容纳空间，负极片上有第二容纳空间；卷绕单体电池后正极片上的铝镍条位于第二容纳空间内，负极片上的铝镍条位于第一容纳空间内，所述的正极片和负极片紧密接触在一起。本实用新型专利技术的结构能够防止析锂现象，提高电池的使用寿命。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电池，特别是极耳首尾焊接的并联卷绕电池。
技术介绍
传统的聚合物锂离子电池成型通常采用单内心卷绕方案和叠片方案。单内心卷 绕方案由于受制造过程中极片长度的影响，一般卷绕电池尺寸较小，厚度<8. 0mm、宽度 ^ 80. Omm,并且随电池厚度的增加，变形的机率也逐渐加大，同时，随着电池厚度、极片尺寸 的逐步加长，电池的放电特性逐步降低。采用叠片方案，虽然电池尺寸较大，但制造成本率 低、设备投入成本大、制造周期长。现在，为了得到上述两种方案的优点，已经出现了将两种方案结合起来的做法。在 公开号为CN178271A申请日为2004. 12. 9公开日为2006年6月14日的中国专利技术专利中公 开了一种锂电池电芯结构，所述锂电池电芯结构包括若干单体锂电池电芯，所有单体锂电 池电芯层叠设置，所有单体锂电池电芯并联连接。这种结构的锂电池电芯结构由若干厚度 小的单体锂电池电芯构成，制作出的电池累计形变小，外观平整。由于单体锂电池电芯厚度 小，其卷绕难度小，结构紧凑，制作方便。由于由多个单体电芯并联组成，因此可大幅度的降 低电池内阻；但是，如图1至图4所示，上述结构的电池电芯卷绕后由于极耳有厚度，且在极 片上没有预设放置极耳的空间，使得电池电芯在极耳的位置处产生突起，并且在极耳处会 存在间隙，因此，正极片和服极片接触不紧密，从而会出现析锂现象，影响到电池电芯的质 量和使用寿命。
技术实现思路
本技术的目的是为了提供一种防止析锂的极耳首尾焊接的并联电池。本技术的另一目的是为了提供一种防止析锂的单体电池。为达到上述第一目的，一种极耳首尾焊接的并联电池，包括两个以上的单体电池， 所述的单体电池包括正极片、负极片，所述的正极片上焊接有铝镍条且伸出正极片，负极片 上焊接有铝镍条且伸出负极片；所有单体电池中正极片上的铝镍条并联连接，所有单体电 池中负极片上的铝镍条并联连接；所述正极片上有第一容纳空间，负极片上有第二容纳空 间；卷绕单体电池后正极片上的铝镍条位于第二容纳空间内，负极片上的铝镍条位于第一 容纳空间内，所述的正极片和负极片紧密接触在一起。上述结构，由于设置了第一、第二容纳空间，使得正极片和负极片在铝镍条处紧密 接触，不产生间隙，因此，不会出现析锂的现象，保证了电池的质量和延长了电池的使用寿 命；由于铝镍条是焊接在极片上的，与剪切的工艺相比，不会出现边角料，因此，节约了材 料，降低了成本；将两个以上的单体电池并联连接，减小了每个单体电池的厚度，极片的长 度得以减小，有利于制造加工，同时也降低了单体电池的变形机率；此结构的并联电池，电 池的厚度可达12mm、宽度可达200mm，远高于传统卷绕工艺制造电池尺寸。作为改进，所述的正极片的首端焊接有铝镍条，尾端焊接有铝镍条；所述的负极 片的首端焊接有铝镍条，尾端焊接有铝镍条。电池在使用时，靠近铝镍条的地方放电快，远离铝镍条的地方放电慢，采用改进的结构，在极片的首尾均焊接铝镍条，使得放电的快慢均 勻，防止出现极化现象。为达到上述的另一目的，包括正极片、负极片，所述的正极片上焊接有铝镍条且伸 出正极片，负极片上焊接有铝镍条且伸出负极片；所述正极片上有第一容纳空间，负极片上 有第二容纳空间；卷绕单体电池后正极片上的铝镍条位于第二容纳空间内，负极片上的铝 镍条位于第一容纳空间内，所述的正极片和负极片紧密接触在一起。上述结构，由于设置了第一、第二容纳空间，使得正极片和负极片在铝镍条出紧密 接触，不产生间隙，因此，不会出现析锂的现象，保证了电池的质量和延长了电池的使用寿 命。作为改进，所述的正极片的首端焊接有铝镍条，尾端焊接有铝镍条；所述的负极片的首端焊接有铝镍条，尾端焊接有铝镍条。电池在使用时，靠近铝镍条的地方放电快，远 离铝镍条的地方放电慢，采用改进的结构，在极片的首尾均焊接铝镍条，使得放电的快慢均 勻，防止出现极化现象。附图说明图1为现有技术中正极片的主视图；图2为现有技术中正极片的仰视图；图3为现有技术中负极片的主视图；图4为现有技术中负极片的仰视图；图5为本技术正极片的主视图；图6为本技术正极片的仰视图；图7为本技术负极片的主视图；图8为本技术负极片的仰视图；图9为第一实施方式的主视图；图10为第一实施方式的左视图；图11为第一实施方式的俯视图；图12为第二实施方式的主视图；图13为第二实施方式的左视图；图14为第二实施方式的俯视图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术进行进一步说明。第一实施方式如图5至图11所示的极耳首尾焊接的并联电池，包括两个以上的单体电池1，在 本实施方式中为两个单体电池，单体电池1由正极片2和负极片3卷绕而成，在正极片2上 焊接有铝镍条22，铝镍条22在正极片上的位置可以是首端，当然，为了使放电速度均勻，可 以在首端和尾端同时焊接铝镍条或者在首端、尾端和中间部位分别焊接铝镍条，在正极片2 沙设有第一容纳空间21，第一容纳空间21是在涂布活性物质时预留出来的空间，即在第一 容纳空间处未涂布活性物质；在负极片3上焊接有铝镍条32，铝镍条32在负极片上的位置可以是首端，当然，为了放电速度均勻，可以在首端和尾端同时焊接铝镍条或者在首端、尾 端和中间部位分别焊接铝镍条，在负极片3沙设有第二容纳空间31，第二容纳空间31是在 涂布活性物质时预留出来的空间，即在第二容纳空间处未涂布活性物质；单体电池卷绕好 后，正极片2上的铝镍条22处在第二容纳空间31内，负极片3上的铝镍条32处在第一容 纳空间21内，这样在铝镍条处就不会形成突起，并且正极片2和负极片3能够紧密的接触 在一起而没有间隙，防止析锂想象的产生，提高了电池的质量和使用寿命。单体电池制造好 以后将单体电池正极片上的铝镍条22并联连接，将负极片上的铝镍条32并联连接，这样， 减小了每个单体电池1的厚度，极片的长度得以减小，有利于制造加工，同时也降低了单体 电池的变形机率；此结构的并联电池，电池的厚度可达12mm、宽度可达200mm，远高于传统 卷绕工艺制造电池尺寸；由于铝镍条是焊接在极片上的，与剪切的工艺相比，不会出现边角 料，因此，节约了材料，降低了成本。第二实施方式如图5至图8和图12至图14所示的单体电池，由正极片2和负极片3卷绕而成， 在正极片2上焊接有铝镍条22，铝镍条22在正极片上的位置可以是首端，当然，为了使放电 速度均勻，可以在首端和尾端同时焊接铝镍条或者在首端、尾端和中间部位分别焊接铝镍 条，在正极片2沙设有第一容纳空间21，第一容纳空间21是在涂布活性物质时预留出来的 空间，即在第一容纳空间处未涂布活性物质；在负极片3上焊接有铝镍条32，铝镍条32在 负极片上的位置可以是首端，当然，为了放电速度均勻，可以在首端和尾端同时焊接铝镍条 或者在首端、尾端和中间部位分别焊接铝镍条，在负极片3沙设有第二容纳空间31，第二容 纳空间31是在涂布活性物质时预留出来的空间，即在第二容纳空间处未涂布活性物质；单 体电池卷绕好后，正极片2上的铝镍条22处在第二容纳空间31内，负极片3上的铝镍条32 处在第一容纳空间21内，这样在铝镍条处就不会形成突起，并且正极片2和负极片3能够 紧密的接触在一起而没有间隙，防止析锂想象的产生，提高了电池本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种极耳首尾焊接的并联电池，包括两个以上的单体电池，所述的单体电池包括正极片、负极片，所述的正极片上焊接有铝镍条且伸出正极片，负极片上焊接有铝镍条且伸出负极片；所有单体电池中正极片上的铝镍条并联连接，所有单体电池中负极片上的铝镍条并联连接；其特征在于：所述正极片上有第一容纳空间，负极片上有第二容纳空间；卷绕单体电池后正极片上的铝镍条位于第二容纳空间内，负极片上的铝镍条位于第一容纳空间内，所述的正极片和负极片紧密接触在一起。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：赵裕峰，
申请(专利权)人：广东国光电子有限公司，
类型：实用新型
国别省市：81[中国|广州]