自卸车车厢及具有该车厢的自卸车制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自卸车车厢及自卸车，自卸车车厢包括前板、后板、侧板纵筋、侧板横筋和底架，还包括连接加强件和整体成形的内板，所述侧板纵筋和侧板横筋设置在所述内板的外侧面上，所述底架包括至少两道纵梁和与所述侧板纵筋对应的多道横梁，所述横梁、侧板纵筋和所述内板通过所述连接加强件连接在一起形成整体骨架。本实用新型专利技术车厢采用骨架式结构，不仅整体重量较轻，且能避免局部应力集中造成局部开裂的问题，经济性更强；底板采用至少两道纵梁结构，可以在不影响底板整体强度的情况下，降低中间两道纵梁的高度，从而能降低整车中心的高度，从而提高了自卸车行驶的稳定性。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种自卸车，具体地说，是涉及自卸车车厢。
技术介绍
目前，自卸车车厢一般采用普通钢板，材料较厚，造成车厢重量太重，车厢边板和 底板外部有许多加强筋，宽度减少，车厢自身过重的重量和体积的限制使得货物运输量减 少。为了减少车厢的重量和体积但又不影响自卸车的拉货能力，不少生产者对自卸车车厢 的结构进行了改进，如，授权公告号为CN201158325Y，授权公告日为2008年12月3日公 告的一种自卸车车厢，该自卸车车厢包括侧厢板、底板、前厢板总成和后厢板总成，底板上 固定两件底板纵梁和L形的底板垫板，每件底板纵梁两侧固定有多个横向布置的底板加强 筋，底板垫板外侧竖直面与底板纵梁内侧面相连，外侧水平面固定在底板加强筋上，内侧水 平面用于与副梁配合。该种结构的自卸车车厢副梁直接与底板垫板配合，降低了厢体的重 心，但仍存在以下问题(l)整体重量较重，且侧厢板加强筋与底板加强筋焊接处局部应力 集中，容易造成局部开裂；(2)车厢底板采用两道纵梁结构，为满足承载和举升要求，纵梁 高度一般要足够高，使得整车重心仍旧偏高，仍具有翻车等安全事故的隐患。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是克服现有自卸车车厢的上述缺陷，提供一种整 体重量较轻，经济性强且重心低的自卸车车厢。 为了实现上述目的，本技术提供的自卸车车厢，包括前板、后板、侧板纵筋、侧板横筋和底架，还包括连接加强件和整体成U形的内板，所述侧板纵筋和侧板横筋设置在所述内板的外侧面上，所述底架包括至少两道纵梁和与所述侧板纵筋对应的多道横梁，所述横梁、侧板纵筋和所述内板通过所述连接加强件连接在一起形成整体骨架。 上述的自卸车车厢，其中，所述连接加强件由一等腰梯形板沿其两个顶点向底边所作的垂线折弯后与一平板焊接而成。 上述的自卸车车厢，其中，所述纵梁为四道。 上述的自卸车车厢，其中，所述横梁包括设置在每两道纵梁之间的中间横梁和分 别设置在外侧两道纵梁的外侧的边横梁。 上述的自卸车车厢，其中，所述边横梁与所述侧板纵筋的宽度相同。 上述的自卸车车厢，其中，所述边横梁与所述侧板纵筋对焊连接。 上述的自卸车车厢，其中，所述连接加强件包围在所述边横梁与所述侧板纵筋的外部。 上述的自卸车车厢，其中，所述内板的下部具有倒角过渡部。 进一步地，本技术还提供应用上述车厢的自卸车，包括副车架纵梁及设置在 所述副车架纵梁上的车厢，所述车厢包括前板、后板、侧板纵筋、侧板横筋和底架，还包括连 接加强件和整体成LJ形的内板，所述侧板纵筋和侧板横筋设置在所述内板的外侧面上，所述底架包括至少两道纵梁和与所述侧板纵筋对应的多道横梁，所述横梁、侧板纵筋和所述 内板通过所述连接加强件连接在一起形成整体骨架。 本技术的有益功效在于，车厢采用UI形内板、横梁、侧板纵筋和连接加强件形成的骨架结构，不仅整体重量较轻，且能避免局部应力集中造成局部开裂的问题，经济性更强。另外，底板采用至少两道纵梁结构，可以在不影响底板整体强度的情况下，降低中间两道纵梁的高度，从而能降低整车中心的高度，从而提高了自卸车行驶的稳定性。 以下结合附图和具体实施例对本技术进行详细描述，但不作为对本技术的限定。附图说明图1为本技术自卸车车厢的侧视图； 图2为本技术自卸车车厢的仰视图； 图3为本技术自卸车车厢的剖视示意图； 图4为U形内板剖视图； 图5为LJ形内板俯视图； 图6为U形内板、横梁、侧板纵筋和连接加强件连接方式示意图；图7连接加强件形成示意图。其中，附图标记1 前板2后板3 内板4底架5侧板纵筋6侧板横筋7中间横梁8中间横梁9边横梁10纵梁11副车架纵梁12连接加强件13等腰梯形板14平板A焊缝31倒角过渡部具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术技术方案进行详细的描述，以更进一步 了解本技术的目的、方案及功效，但并非作为本技术所附权利要求保护范围的限制。 参阅图1、图2及图3，如图所示，本技术的自卸车车厢包括前板1、后板2、内 板3和底架4，内板3的外侧设置有侧板纵筋5和侧板横筋6，底架4包括至少两道纵梁和 与侧板纵筋5对应的多道横梁，此处纵梁为四道，横梁包括设置在每两道纵梁之间的中间 横梁7、8和分别设置在外侧两道纵梁的外侧的边横梁9，边横梁9与侧板纵筋5的宽度相 同，且边横梁9与侧板纵筋5对焊连接，边横梁9、侧板纵筋5和内板3通过连接加强件12 连接在一起形成整体骨架。 参阅图4及图5，内板3为折弯板，其在车厢宽度方向整体为UI形，且沿车厢长度 方向拼焊而成，焊缝A布置在边横梁9与侧板纵筋5内，内板3的下部具有倒角过渡部31，4该倒角过渡部31与内板3底部之间的夹角在本实施例中为135° ，当然该夹角的大小并不 以此为局限。 参阅图6及图7，连接加强件12由一等腰梯形板13沿其两个顶点向底边所作的垂 线折弯后与一平板14焊接而成。在将边横梁9、侧板纵筋5和内板3连接在一起时，连接加 强件12包围在边横梁9与侧板纵筋5的外部，其原等腰梯形板13的斜边与倒角过渡部31 焊接。 本技术一实施例的自卸车包括副车架纵梁及车厢，其中车厢采用上述的结 构，车厢中四道纵梁的中间两道纵梁支撑在副车架纵梁11上(见图3)，在不举升状态起到 承担整个车厢和货物重量的作用，外侧两道纵梁在前顶举升时和中间两道纵梁一起起作用 满足举升货物时车厢底架的强度要求。 当然，本技术还可有其它多种实施例，在不背离本技术精神及其实质的 情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本技术作出各种相应的改变和变形，但这些 相应的改变和变形都应属于本技术所附的权利要求的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自卸车车厢，包括前板、后板、侧板纵筋、侧板横筋和底架，其特征在于，还包括连接加强件和整体成凵形的内板，所述侧板纵筋和侧板横筋设置在所述内板的外侧面上，所述底架包括至少两道纵梁和与所述侧板纵筋对应的多道横梁，所述横梁、侧板纵筋和所述内板通过所述连接加强件连接在一起形成整体骨架。

【技术特征摘要】
一种自卸车车厢，包括前板、后板、侧板纵筋、侧板横筋和底架，其特征在于，还包括连接加强件和整体成形的内板，所述侧板纵筋和侧板横筋设置在所述内板的外侧面上，所述底架包括至少两道纵梁和与所述侧板纵筋对应的多道横梁，所述横梁、侧板纵筋和所述内板通过所述连接加强件连接在一起形成整体骨架。F2009202228642C00011.tif2. 根据权利要求l所述的自卸车车厢，其特征在于，所述连接加强件由一等腰梯形板 沿其两个顶点向底边所作的垂线折弯后与一平板焊接而成。3. 根据权利要求2所述的自卸车车厢，其特征在于，所述纵梁为四道。4. 根据权利要求3所述的自卸车车厢，其特征在于，所述横梁包括设置在每两道纵梁 之间的中间横梁和分别设置在外侧两道纵梁的外侧的边横梁。5. 根据权利要求4所...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘立强，
申请(专利权)人：北京长征天民高科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：11[中国|北京]