径缩式翻新胎面活络模具制造技术

本实用新型专利技术涉及一种径缩式翻新胎面活络模具。包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座。所述芯模结构包括内模套、置于内模套外侧且可与内模套的外圆锥面或外斜面滑动配合的若干内滑块，内滑块包括数量相等且相间设置的先行内滑块和后行内滑块，先行内滑块和后行内滑块通过其上的Ｔ形导槽和相应的导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，在合模状态下，所有内滑块的下端面与底座贴合接触，所有花纹块和所有内滑块构成翻新胎橡胶花纹环的模腔。由于芯模结构内部与胎体贴合的弧面成型以内活络块结构（内滑块）的方式代替传统的一体式芯模结构，利用内活络块径向收缩而达到脱模的目的，避免强制剥离而损伤制品或造成制品变形，确保产品质量，同时也降低操作者的劳动强度。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
专利说明
本技术涉及一种汽车翻新轮胎模具，尤其是一种径缩式翻新胎面活络模具。
技术介绍
目前国内外无论是汽车、飞机、建筑机械或是农业机械都广泛地应用翻新轮胎，其重要原因之一就是可以大量节约费用，从而降低经营成本，一般翻新轮胎大约可省30-50％的费用。在汽车运输业和轮胎制造业出现后，轮胎翻新业也相继产生。在轮胎替换市场上，翻新胎所占比例逐年加大，翻胎技术、产量和质量也都在不断提高。 随着高科技工艺的发展以及新一代轮胎的面世，人们对翻新，轮胎的要求提高了，一种新型的、被称为“预硫化翻新”，俗称“冷翻”的轮胎翻新技术已经在发达国家成功应用，且被带入中国，目前国外轮胎翻新基本完成了从热硫化向冷硫化的转移，而我国还一直处于起步水平。冷翻技术所采用的模具跟传统的热翻模具截然不同，同样生产翻新轮胎的设备也不同，对于模具来说，常见的结构并不是普通的两半结构，而是以平板结构为主，我们称它为花纹板，主要用于硫化胎冠花纹胶条，一副模具往往由多块花纹板组成，最多时一副模具由几十块花纹板组成，因此为确保翻新出来的轮胎更耐用，使轮胎的行驶里程更长，平衡性更好，使用也更加安全，要求模具具有高精密度、高平行度、组合对接性能好、定位精确等特点，以确保预硫化出来的胎冠花纹胶带恰好能对接成整圈并和打磨好的旧胎体精准配合。然而使用这种花纹橡胶带翻新出来的轮胎还是存在一旦贴合不密实时容易整条脱落的安全隐患。 因此，翻新胎行业开发出环状胎面花纹胶带结构，俗称套顶花纹胶带。最早生产这种结构的胶环所对应的模具是采用两半模结构，由于模具造价成本低，加上劳动力资源丰富而且低廉，目前国内还是绝大部分采用二半模结构。但由于两半模结构存在脱模困难的缺点，国外正逐渐用活络模结构代替二半模结构。根据我公司给欧美等国家制造的各种套顶花纹活络模结构可知，国外这些活络模结构只是花纹块和芯模两部分，胎面花纹采用手工拆卸花纹块来达到脱模目的，而内部都是采用一体式结构，脱胎时需要把模具移出硫化罐或硫化机后，在专用的脱胎机上先手工拆卸花纹块，然后采用顶出器强制剥离套顶花纹环，这样就造成生产效率低下，容易破坏花纹表面或使其变形。国外也有把模具芯模的开合设计成联杆式的，该结构虽然能够轻易脱胎，但硫化后的套顶花纹胶环存在壁厚不均匀的缺点，这是因为联杆式存在间隙及动作不协调的不足。
技术实现思路
本技术的目的在于针对上述翻新胎环状胎面花纹胶带模具的缺点，结合本公司长期对各确新轮胎生产厂家进行市场调查并不断地进行技术研究，提供一种径缩式翻新胎面活络模具，所述模具结构具有外张内缩的功能。 本技术，包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座，所述胎冠花纹块活络模结构包括中模套、置于中模套内侧且可与中模套的内斜面产生滑动配合的若干滑块、与滑块数量相等且一一对应固定连接在滑块上的花纹块，滑块通过减摩板和导向条斜向滑动配合连接在中模套的沟槽上，在中模套的下端设有滑块限位销钉；所述芯模结构包括内模套、置于内模套外侧且可与内模套内斜式滑动配合的若干内滑块，内滑块包括先行内滑块和后行内滑块，先行内滑块和后行内滑块数量相等且相间设置，先行内滑块通过其上的T形导槽和先行导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，后行内滑块通过其上的T形导槽和后行导块斜向滑动配合连接在内模套的外侧，先行导块和后行导块固定连接在内模套上；在合模状态下，所有滑块和所有内滑块的下端面与底座贴合接触，所有花纹块和所有内滑块构成翻新胎橡胶花纹环模腔。所述滑块及对应的花纹块和内滑块数量视轮胎规格大小而定，最少的只有6块，最多时可达16块。 本技术，可在底座上设置橡胶花纹环的顶出装置，由气缸顶出杆和置于其上方的顶出环构成，所述顶出环位于硫化后的橡胶花纹环的下方。 本技术，可在底座上，设有滑块收缩限位台阶，以及在底座上设有内滑块张开限位台阶。 本技术，具有以下特点 1、外部花纹部分采用中模套斜面或内圆锥面导向结构，利用导向条带动花纹块自动下滑而外张，以达到花纹面顺利脱模的目的，能很好地保护花纹面不受破坏或变形，同时降低操作者的劳动强度。本部分结构与现有新胎活络模具花纹块的结构相似。 2、内部与胎体贴合的弧面成型以内活络块结构(内滑块)的方式代替传统的一体式芯模结构，利用内活络块径向收缩而达到脱胎目的，避免强制剥离而损伤制品或造成制品变形，同时还降低操作者的劳动强度。 3、模具完成硫化后无须移离机台，直接在硫化机上就可以达到脱胎的目的。 4、利用内锥套定位内活络块，使产品壁厚保证均匀。 本技术，具有以下创新点 1、以内活络块结构的方式代替传统的一体式芯模结构，实现内外模都做径向抽芯动作，方便脱模，并避免强制脱模带来的橡胶产品变形或损伤。 2、内滑块采用星形角度分割结构，方便其实现径缩动作。 3、在内滑块上把导向槽设计成深浅不一，后行滑块的槽深，先行滑块的槽浅，然后再利用不同的导向块来使先行滑块先行，后行滑块后行，以实现径向收缩动作。 4、利用内模套的倒锥使内滑块张开时精确定位，避免内滑块在合模硫化时因定位不准确而出现台阶现象。 5、在底座上，设置滑块收缩限位台阶，和设置内滑块张开限位台阶，能防止内模套过度下行而造成模具卡死现象发生。 6、利用顶出环实现自动脱模，减轻操作者的劳动强度。 附图说明 图1为实施例的结构原理图(合模状态)。 图2和图3分别为图1之A-A、B-B剖面(放大)图。 图4为对应图1(合模状态)之内滑块张开状态分布示意图。 图5为开模过程(后行内滑块即将收缩状态)示意图。 图6为开模状态(全部内滑块全部收缩状态)示意图。 图7为对应图6(开模状态)之内滑块收缩状态分布示意图。 图8-图10为装机状态结构图，其中图8为合模状态图；图9为后行内滑块即将动作的状态图；图10为开模状态图。 图11为图1之Q部放大图。 图中，1、中模套 2、导向条 3、限位销钉 4、减摩板 5、滑块 6、底座 7、先行导块 8、内模套 9、先行内滑块 10、橡胶花纹环 11、花纹块 12、后行内滑块 13、后行导块 14、顶出杆 15、顶出环 16、先行滑块T形导槽 17、后行滑块T形导槽 18、内滑块限位台阶 19、滑块限位台阶 20、减摩片 21、硫化设备上汽室外罩 22、上固定板 23、硫化设备下汽室外罩 24、下固定板 25、硫化设备液压缸柱 26、中心轴 27、轴孔。具体实施方式 参照图1-图7，一种径缩式翻新胎面活络模具，包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座6，所述胎冠花纹块活络模结构(与现有新胎活络模具花纹块的结构相似)包括中模套1、置于中模套1内侧且可与中模套的内斜面产生滑动配合的若干滑块5、与滑块5数量相等且一一对应固定连接在滑块5上的花纹块11，滑块5通过减摩板4和导向条2斜向滑动配合连接在中模套1的沟槽上，在中模套1的下端设有滑块限位销钉3，所述芯模结构包括内模套8、置于内模套外侧且可与内模套的外圆锥面或外斜面滑动配合的12块内滑块，内滑块包括先行内滑块9和后行内滑块12，先行内滑块9和后行内滑块12各为6块且相间设置，先行内滑块9通过其上的T形导槽16和先行导块7斜向滑动配合连接在内模套的外侧，后本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种径缩式翻新胎面活络模具，包括胎冠花纹块活络模结构、芯模结构和底座（６），所述胎冠花纹块活络模结构包括中模套（１）、置于中模套（１）内侧且可与中模套的内斜面产生滑动配合的若干滑块（５）、与滑块（５）数量相等且一一对应固定连接在滑块（５）上的花纹块（１１），滑块（５）通过减摩板（４）和导向条（２）斜向滑动配合连接在中模套（１）的沟槽上，在中模套（１）的下端设有滑块限位销钉（３），其特征在于：所述芯模结构包括内模套（８）、置于内模套外侧且可与内模套的外圆锥面或外斜面滑动配合的若干内滑块，内滑块包括先行内滑块（９）和后行内滑块（１２），先行内滑块（９）和后行内滑块（１２）数量相等且相间设置，先行内滑块（９）通过其上的Ｔ形导槽（１６）和先行导块（７）斜向滑动配合连接在内模套的外侧，后行内滑块（１２）通过其上的Ｔ形导槽（１７）和后行导块（１３）斜向滑动配合连接在内模套的外侧，先行导块（７）和后行导块（１３）固定连接在内模套上；在合模状态下，所有滑块（５）和所有内滑块（９，１２）的下端面与底座（６）贴合接触，所有花纹块（１１）和所有内滑块（９，１２）构成翻新胎橡胶花纹环（１０）的模腔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：曾旭钊，林创和，吴旭炎，
申请(专利权)人：广东巨轮模具股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]