轧机和具有这种轧机的串列式轧机制造技术

本发明专利技术提供了一种轧机，其可以使用用于轧制硬质材料和薄轧带材料的较小直径的工作轧辊，并且可以降低边缘下垂和改善表面光泽度。为此目的，构造了一种轧机，其包括用于轧制轧带（１）的成对的上、下工作轧辊（２），用于支撑成对的上、下工作轧辊的成对的上、下中间辊（３），以及用于支撑成对的上、下中间辊的成对的上、下支承辊（４），使得成对的上、下工作轧辊在可在轧带宽度之外的位置处由沿轧制方向在进料侧上垂直配置成Ｚ字形的多个支撑轴承（８ａ至８ｆ和９ａ至９ｆ）以及沿轧制方向在出料侧上垂直配置成Ｚ字形的多个支撑轴承（１０ａ至１０ｆ和１１ａ至１１ｆ）支撑，并且所述多个支撑轴承相互垂直叠置。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及轧机，其能够使工作轧辊的直径变小，并涉及装配有这种轧机的串列 式车W/U
技术介绍
在常规的所谓的中间辊驱动六辊轧机(以下称为六辊轧钢机)，工作轧辊直径的 最小值由工作轧辊的抗挠刚度值确定，如果工作轧辊的可轧带宽度的内和外没有支撑辊 (support rolls)，则工作轧辊承受中间辊驱动的切向力。例如，根据非专利文献1，当中间 辊驱动时，在4英寸宽度材料的情况中，这个值为180mm至380mm。常规六辊轧钢机可以具有位于工作轧辊可轧带宽度内的支撑辊。而且，在专利文 献1中披露了一种六辊轧钢机，其具有设置在工作轧辊的可轧带宽度之外的支撑轴承，并 经由这些支撑轴承向工作轧辊施加水平弯曲。非专利文献1 1991 年 5 月出版的Industrial Machinery” (第 56-60 页)。专利文献1 JP-A-5-50109
技术实现思路
要解决的技术问题为了满足近来的需求，已经努力通过在工作轧辊的可轧带宽度内不具有支撑辊的 六辊轧钢机或四辊轧钢机轧制特种钢，如较硬的不锈钢。这种努力已经带来了一个问题，即 前述工作轧辊直径太大，且施加了重载荷，因此不能确保通过轧制使得厚度产生必要的减 少，并带来了诸如色泽差的问题。另一方面，在工作轧辊的可轧带宽度内具有支撑辊的六辊轧钢机涉及下述问题 用于支撑辊部分的空间太小，难以确保具有足够的强度和刚度。由于在工作轧辊的可轧带 宽度内具有用于支撑(supporting)支撑辊的支撑轴承，而且，根据它们的材质，支撑轴承 的标记经由支撑辊和工作轧辊转移至或在板中产生。具有设置在工作轧辊的可轧带宽度之外的支撑轴承的轧机具有下述问题由于 上、下支撑轴承属于相同的相位，则不能使用大尺寸的轴承，而且所采用的轴承不能适用于 硬质材料的重载荷、大扭矩轧制，这可能引起大的水平力。已经考虑到这些情况完成了本专利技术。本专利技术的目标是提供一种轧机，其能够使较 小直径的工作轧辊用于轧制硬质材料，并且因此能够以高生产率获得高产品质量的轧带， 并提供一种装配有这种轧机的串列式轧机。技术方案意图解决上述问题的根据本专利技术的轧机是一种六辊轧机，包括用于轧制钢带的成 对的上、下工作轧辊，用于支撑工作轧辊的成对的上、下中间辊，以及用于支撑成对的上、下 中间辊的成对的上、下支承辊，该六辊轧机在工作轧辊的可轧带宽度之内没有支撑辊，该六辊轧机包括多个支撑辊或支撑轴承，所述支撑辊或支撑轴承沿辊轴线方向以预定间距设置在成对的上、下工作轧辊的可轧带宽度之外的操作侧和驱动侧上的进料侧和 出料侧两者上，使得支撑辊或支撑轴承在成对的上、下工作轧辊之间垂直配置成Z字形。该轧机的特征还在于，工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限Dmaxl和最小直 径下限Dminl之间，并且这些参数由下述等式表示最小直径上限Dmaxl = D4maxXB/5(1/4),其中，D4maX为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B 为轧带宽度(mm)/1300mm，最小直径下限Dminl = D4minXB/5(1/4)，其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。该轧机的特征还在于，具有高纵向弹性模量的材料用于工作轧辊，并且工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限DmaX2和最小直径下限Dmin2之间，并 且这些参数由下述等式表示最小直径上限Dmax2 = D4max X B/ (5 X K)(1/4)，其中，D4maX为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B为轧带宽度(mm)/1300mm,以及K为高纵向模量材料与常规材料之比(高纵向模量材料的纵向弹性模量/常规材 料的纵向弹性模量(21000kg/mm2))，最小直径下限Dmin2 = D4minXB/(5XK) (1/4)，其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180mm。意图解决上述问题的根据本专利技术的串列式轧机是一种包括配置在其中的多个轧 机台的串列式轧机，其中上述轧机中的任意一个设置为所述台中的至少一个。有益效果根据本专利技术的特征，垂直配置成Z字形的支撑辊(supporting rolls)或支撑轴承 设置在成对的上、下工作轧辊之外的进料侧和出料侧两者上，使得对工作轧辊两端的支承 将对应于从简单支承改变而来的固定支承。通过这样做，可以抑制工作轧辊的偏转，这种偏 转是在中间辊驱动的切向力下出现的。因此，可以使工作轧辊的直径变小，可以降低边缘下 垂，并能够改善表面光泽度。而且，与具有在工作辊可轧带宽外垂直地设置的相同相位的支撑辊或者支撑轴承 轧机相比，Z形布置的上和下支撑辊或者支撑轴承可以彼此叠置。因而，支撑辊或者支撑轴 承尺寸大并且能够能力可以被应用，结果，它们可以被应用到用于硬材料的重载荷、高扭矩 轧机。而且，由于由作为高纵向模量材料的硬质合金或陶瓷材料构成的工作轧辊，则可 以使工作轧辊的直径变得甚至更小。附图说明图1为六辊轧钢机正视截面图，示出了本专利技术的实施方式1。图2为沿图1的II _ II线截取的截面图。图3为沿图2的III - III线截取的截面图。4图4为驱动切向力的说明图。图5A为工作轧辊的偏转的说明图。图5B为工作轧辊的偏转的说明图。图6为示出本专利技术实施方式1和2中每一个中的工作轧辊最小直径上限Dmax的 图示。图7为示出本专利技术实施方式1和2中每一个中的工作轧辊最小直径下限Dmin的 图示。图8A为工作轧辊偏移的说明图，示出了本专利技术的另一实施方式。图8B为工作轧辊偏移的说明图，示出了本专利技术的另一实施方式。图9A为中间辊偏移的说明图，示出了本专利技术的另一实施方式。图9B为中间辊偏移的说明图，示出了本专利技术的另一实施方式。图10为本专利技术应用于串列式轧机的说明图。附图标记说明1 轧带2工作轧辊3中间辊4支承辊5a, 5b轧制线调整装置6a、6b 液压缸7a、7b 壳体8a至8f和9a至9f沿轧制方向在进料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴承IOa至IOf和Ila至Ilf沿轧制方向在出料侧上垂直配置成Z字形的多个支撑轴 承多个支撑轴承13a至13d工作轧辊轴承座15a至15d中间辊轴承座17a至17d，19a至19d支承辊轴承座14a至14d工作轧辊弯曲汽缸16a至16d中间轧辊挠度汽缸具体实施例方式将采用附图由下述实施方式描述根据本专利技术的轧机和装配该轧机的串列式轧机。实施方式1图1为六辊轧钢机正视截面图，示出了本专利技术的实施方式1。图2为沿图1的II _ II 线截取的截面图。图3为沿图2的III-III线截取的截面图。如图所示，作为将要轧制的材料的轧带1由成对的上、下工作轧辊2压轧。这些成 对的上、下工作轧辊2与成对的上、下中间辊3接触，并由它们支撑。这些成对的上、下中间 辊3与成对的上、下支承辊4接触，并由它们支撑。上支承辊4经由轴承(未示出)由轴承座17a、17c支撑，这些轴承座17a，17c经 由诸如蜗杆千斤顶或调整楔和分级摇板之类的轧制线调整装置5a、5b由壳体7(7a、7b)支撑。在这里，测压元件可以结合到轧制线调整装置5a、5b内，以测量轧制负荷。下支承辊4经由轴承(未示出)由轴承座17b、17d支撑，这些轴承座17b、17d经 由液本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种六辊轧机，包括用于轧制金属带的成对的上、下工作轧辊，用于支撑工作轧辊的成对的上、下中间辊，以及用于支撑成对的上、下中间辊的成对的上、下支承辊，该六辊轧机在工作轧辊的可轧带宽度之内没有支撑辊，该六辊轧机包括多个支撑辊或支撑轴承，所述支撑辊或支撑轴承沿辊轴线方向以预定间距设置在成对的上、下工作轧辊的可轧带宽度之外的操作侧和驱动侧上的进料侧和出料侧两者上，使得支撑辊或支撑轴承在成对的上、下工作轧辊之间垂直配置成Ｚ字形。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】JP 2008-1-25 2008-014469一种六辊轧机，包括用于轧制金属带的成对的上、下工作轧辊，用于支撑工作轧辊的成对的上、下中间辊，以及用于支撑成对的上、下中间辊的成对的上、下支承辊，该六辊轧机在工作轧辊的可轧带宽度之内没有支撑辊，该六辊轧机包括多个支撑辊或支撑轴承，所述支撑辊或支撑轴承沿辊轴线方向以预定间距设置在成对的上、下工作轧辊的可轧带宽度之外的操作侧和驱动侧上的进料侧和出料侧两者上，使得支撑辊或支撑轴承在成对的上、下工作轧辊之间垂直配置成Z字形。2.根据权利要求1所述的轧机，其中工作轧辊的最小辊直径介于最小直径上限Dmaxl和最小直径下限Dminl之间，并且这 些参数由下述等式表示最小直径上限 Dmaxl = D4maxXB/5(1/4),其中，D4maX为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径上限380mm，B为轧带宽度(mm)/1300mm，最小直径下限 Dminl = D4minXB/5(1/4),其中，D4min为具有1300mm的轧带宽度的常规工作轧辊的最小直径下限180m...

【专利技术属性】
技术研发人员：乘鞍隆，
申请(专利权)人：三菱日立制铁机械株式会社，
类型：发明
国别省市：JP