一种实现电池极片与极耳全自动焊接的设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种实现电池极片与极耳全自动焊接的设备，包括完成电池极片与极耳焊接的焊接单元、自动提取电池极片单元、将自动提取电池极片单元提取的极片输送至焊接单元的电池极片输送单元以及对上述各单元进行控制的操作控制台，极耳经极耳制作完成单元输送至焊接单元，操作控制台对极耳制作完成单元进行控制。本实用新型专利技术设备具有易维护性、焊接质量高、焊接效率快的优点。本实用新型专利技术能够改善因极耳焊接引起的电池内阻不良、充放电性能差及电池的微短路问题。同时，本实用新型专利技术设备通用性广，适用于多种规格型号的电池极片焊接，不受极耳数量的限制。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种电池制造设备，具体是指一种全自动将电池极片 与极耳焊接的设备。技术背景通常的充电电池极片与极耳的焊接采用单机人工单柱四点或双柱四点 焊接法。目前，市场上也出现了极片与极耳的自动焊机，但自动化不高， 技术尚未成熟，焊柱用两柱四点焊接法，焊机都是采用市场上现有的焊机 系列。现有的自动焊机存在如下缺陷极片的焊位检测不准确；焊接不稳 定，焊接效率低，焊柱的维护多；焊接后高度不一致；焊点不能避免焊穿 或虚焊问题；极耳焊接过后不平整等问题，造成不同程度的电池内阻不良 及影响电池的充放电性能。从长期的微短路电池解剖来看，极耳焊接后不 平整影响电池微短路现象是不容小视的问题。
技术实现思路
本技术旨在克服现有技术的不足提供一种易维护性、焊接质量 商、焊接效率快并且准确的实现电池极片与极耳全自动焊接的设备。为了实现上述目的，本技术设计出一种实现电池极片与极耳全自 动焊接的设备，包括完成电池极片与极耳焊接的焊接单元、自动提取电池 极片单元、将自动提取电池极片单元提取的极片输送至焊接单元的电池极 片输送单元以及对上述各单元进行控制的操作控制台，极耳经极耳制作完 成单元输送至焊接单元，操作控制台对极耳制作完成单元进行控制。所述的极耳制作完成单元包括金属带架盘、第一导轮、第二导轮、放 带组件、放带检测架、送带组件、压带组件、剪带组件，压带组件包括有 实现对金属带进行三维造形处理的压带气缸，剪带组件包括有剪断经三维 造形处理制得的极耳的剪带气缸，金属带架盘的金属带经第一导轮、放带 组件、放带检测架、第二导轮、送带组件送入压带组件和剪带组件，经剪 断的极耳与送至焊接单元的极片实现焊接。所述的极耳制作完成单元还设置有用于监控调整金属带架盘的开关、 用于监控并调整放带组件的开关、用于调校压带组件压带位置的标尺和用 于调校剪带组件剪带位置的标尺。自动提取电池极片单元包括采用磁材做成的底板、作输送用的第一输 送带、实现将叠放在皮带上的电池极片逐片通过的厚度调节器和长辊轮， 电池极片经第一输送带和厚度调节器逐片输送至长辊轮，经长辊轮辊出至 电池极片输送单元。所述的电池极片输送单元包括采用磁材做成的底板、第三输送带和第 四输送带、设置于长辊轮下方的触动开关和定位轮，第三输送带和第四输 .送带的输送方向相同，第四输送带垂直于第三输送带，经长辊轮辊出的极 片吸附于第四输送带上，并经定位轮定位后送至焊接单元。本技术电池极片输送单元还可以采用如下技术手段，采用磁材做 成的底板、第三输送带、设置于长辊轮下方的触动开关和挡板，经长辊轮 辊出的极片竖立于第三输送带上并经挡板调整竖直度后送至焊接单元。所述的焊接单元包括触动开关、极耳检测、焊位检测点、预压气缸、 焊柱和焊机，触动开关、极耳检测、焊位检测点分别与操作控制台连接， 预压气缸与焊柱连接，当极耳与极片输送进来时，触动开关启动，预压气 缸动作，带动焊柱将极耳与极片压紧于焊柱，焊机放电焊接，放电焊接过 程由操作控制台控制。放电焊接完成后预压气缸复位，放电焊接同时驱动 剪带气缸动作，完成剪带后复位；放电焊接同时驱动压带气缸动作，完成 下次焊接的三维造形后复位；待预压气缸、剪带气缸和压带气缸完全复位 后自动启动输送带，将完成焊接的极片输出，然后待焊接极片送到焊柱位 置自动完成焊接，如此反复。此时，送带气缸动作送出下次压带的金属带 后复位，同时放带组件放出 一个合适长度的金属带至送带组件。本技术在焊接单元输出位置设置有挡板，将极片由立式摆放转换 为卧式摆放输送。本技术设备在焊接单元之后还设置有自动回收电池极片单元，该 自动回收电池极片单元包括包括底板、作输送用的第五输送带和容器，第 五输送带位于极片输出输送带端口的上方，靠近极片输出的第三输送带端 口的底板上设有磁性材料，第五输送带的运行方向与极片输出的第三输送 带一致，经焊接完成的电池极片在输送至第三输送带端口时，利用磁场原 理被输送带吸附过去，电池极片在第五输送带输送至没有磁力作用的地方 时，自动落于容器上完成自动收片。此外，本技术设备还设置有电池极片宽度调节单元，该单元通过调节松开螺丝，旋转调节器实现；极耳长度调节直接调节送带气缸的可调行程和更改控制台的放带参数。本技术实现电池极片与极耳全自动焊接的设备具有以下有益效 果是1、 大大减少了焊机、焊柱的维护，明显提高焊接质量，提高焊接效率, 改善了因极耳焊接引起的电池内阻不良、充放电性能差及电池的微短路问 题。2、 本设备利用磁场原理和输送带拖动力完成自动拿取极片和输送，通 过独特的定位与焊位检测技术，步进电机为动力将极片输送至焊柱位置， 再通过放带、送带、预压、压带、剪带、放电焊接完成电池极片与极耳的 焊接过程，最后电池极片在磁场原理和输送带拖动力的作用下完成自动收 片。3、本设备通用性广，直接适用于多种规格型号的电池极片焊接，不受 极耳的数量限制；可扩展性能优越，前可接压片、整形，后可接本申请人 开发的全自动快速极片贴胶纸机。此外，还可以节省6人以上的劳动力。附图说明图1是本技术设备的结构示意图； 图2是本技术设备中极耳制作完成单元结构示意图； 图3是本技术设备中自动提取电池极片单元应用结构示意图； 图4是本技术设备中电池极片输送单元应用结构示意图； 图5是本技术设备中电池极片输送单元另一应用结构示意图。具体实施方式为了便于本领域技术人员的理解，下面将结合具体实施例及附图对本 技术的结构原理作进一步的详细描述-如图l、图2、图3、图4或图5所示， 一种实现电池极片与极耳全自 动焊接的设备结构示意图。如图l、图3所示，本设备自动提取电池极片单元结构示意图，包括 采用磁材做成的底板22、作输送用的第一输送带23、实现将叠放在皮带 上的电池极片21逐片通过的厚度调节器24和长辊轮25，电池极片21经 第一输送带23和厚度调节器24逐片输送至长辊轮25,经长辊轮25辊出 至电池极片输送单元。如图1、图4所示，本设备电池极片输送单元结构示意图，所述的电 池极片输送单元包括采用磁材做成的底板26、 32、第三输送带27和第四6输送带33、设置于长辊轮25下方的触动开关45和定位轮28，第三输送 带27和第四输送带33输送方向相同，第四输送带33垂直于第三输送带 27，经长辊轮25辊出的极片2吸附于输送带33上，在第三输送带27上 立式输送，并经定位轮28定位后送至焊接单元。如图5所示，本设备电池极片输送单元另一结构示意图，与图4不同 的地方是，将采用磁材做成的底板26、第三输送带27、定位轮28的技术 手段，由挡板29、 30代替，挡板29、 30调整竖直度后送至焊接单元。如图l、图2所示，本技术设备所述的极耳制作完成单元包括金 属带架盘1、第一导轮11、第二导轮12、放带组件2、放带检测架13、送 带组件3、压带组件4、剪带组件5，压带组件4包括有实现对金属带进行 三维造形处理的压带气缸15，剪带组件5包括有剪断经三维造形处理制得 的极耳18的剪带气缸16,金属带架盘1的金属带经第一导轮11、放带组 件2、放带检测架13、第二导轮12、送带组件3送入压带组件4和剪带组 件5，经剪断的极耳18与送至焊接单元的极片21实现焊本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种实现电池极片与极耳全自动焊接的设备，其特征在于：包括完成电池极片（２１）与极耳（１８）焊接的焊接单元、自动提取电池极片单元、将自动提取电池极片单元提取的极片输送至焊接单元的电池极片输送单元以及对上述各单元进行控制的操作控制台（５０），极耳（１８）经极耳制作完成单元输送至焊接单元，操作控制台（５０）对极耳制作完成单元进行控制。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：江海洋，
申请(专利权)人：江海洋，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]