单工位铝棒自动车床制造技术

本实用新型专利技术是单工位铝棒自动车床，其结构是车削动力头安装在焊接床身上，主轴为空心，主轴上安装车刀盘，车刀盘安装十二把车刀夹，刀片用螺钉连接在车刀夹上；车削动力头的左边为送料部件，车削动力头的右边为接料部件，都由螺钉及垫圈安装在床身上；输出转速可调的减速部件用锥形齿轮通过主传动轴连接送料部件、接料部件，送料部件前端和接料部件后端设有辅助料架；液压站与送料接料部件的油缸连接，冷却排屑部件装在车削动力头下方的床身内，控制部件通过ＰＬＣ接传动部件、液压站、减速部件的电机。优点：工件进给速度、工件夹紧力可调。刚性车头处局部防护，自动冷却、排屑、压紧，大直径、长径比大于１００的铝棒料外圆加工，高效，成本低。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及的是铸铝棒外圆表皮车削加工的单工位铝棒自动车床，能加工直径100毫米以上，工件长度6至9米铸铝棒，属于专用机床领域。技术背景铸铝棒市场需求量极大，因直径为-100毫米以上，长度6米以上的铸铝棒表面粗糙且含有一定的杂质，出厂之前需加工外圆。现有的加工方法，一是传统的加工方法，将铝棒割断成若干段，在普通的车床上加工，每分钟约加工90毫米，生产效率低；二是采用旋风铣，无需切断铝棒，每分钟约加工1000毫米，加工效率高，但旋风铣头的生产成本高。
技术实现思路
本技术的目的旨在克服现有技术所存在的上述缺陷，提出一种用于大直径铝棒外圆加工的单工位铝棒自动车床，用多刃车削的方法，实现铝棒的整体高效加工。本车床零件的进给形式同于旋风铣，动力头采用车头，刀盘装有12把车刀，每分钟可加工近1000毫米。采用该设备加工效率高，生产成本相对降低。本技术的技术解决方案其结构是车削动力头安装在焊接床身上，主轴为空心，主轴上安装车刀盘，车刀盘安装十二把车刀夹，刀片用螺钉连接在车刀夹上；车削动力头的左边为送料部件，车削动力头的右边为接料部件，都由螺钉及垫圈安装在床身上；减速部件是送料部件和接料部件共同的动力部件，输出转速可调的减速部件用锥形齿轮通过主传动轴连接送料部件、接料部件，送料接料的速度在500 1000毫米/分钟，送料部件前端和接料部件后端设有辅助料架，引导铝棒进出动力头。车削动力头提供主运动，送料接料部件的摩擦轮完成进给运动。液压站由管路与送料接料部件的油缸连接，最终控制移动摩擦轮实现对工件的夹紧、松开。冷却排屑部件安装在车削动力头下方的床身内，加工时用来冷却工件、排屑，排出的切屑进入屑斗车。控制部件通过PLC控制传动部件、液压站、减速部件的电机的起停，3实现各部件协调动作。控制部件通过PLC分别连接传动部件、液压站、减速部件的电机。所述的送料部件的移动粗摩擦轮与固定粗摩擦轮相互作用，夹紧工件，滚动时推动工件切屑进给，移动粗摩擦轮的支架连接A油缸，每只A油缸与 液压站站上的阀组对应由管路连接，减速部件最终带动摩擦轮旋转，减速部 件中的锥齿轮连接主传动轴，主传动轴通过联轴节连接第一左传动轴、第二 左传动轴，第一左传动轴、第二左传动轴连接蜗杆轴，蜗杆轴接蜗轮，蜗轮 接摩擦轮轴，所述的主传动轴、蜗杆轴、蜗轮、摩擦轮轴承都安装在送料箱 体上，蜗杆蜗轮齿数比为l: 40，所述的移动摩擦轮、固定摩擦轮都为主动 轮。所述的接料部件中的移动光摩擦轮与固定光摩擦轮相联，移动光摩擦轮 接B油缸，每只B油缸与液压站上的阀组由管路对应连接，减速部件最终带 动动光移动摩擦轮，主传动轴接右传动轴，右传动轴接蜗杆轴，蜗杆轴接蜗 轮，蜗轮接摩擦轮轴，所述主传动轴、蜗杆轴、蜗轮、摩擦轮安装在接料箱 体上。所述的刚性车头部件上安装多刃车刀，主轴用带轮连接传动轴，传动轴 通过小齿轮接大齿轮，大齿轮连接主轴，安装在主轴上的多刃车刀前端装有 导向套。本技术的优点用多刃车削的方法，实现铝棒的整体高效加工。本 车床零件的进给形式同于旋风铣，动力头采用车头，刀盘装有12把车刀，每分钟可加工近1000毫米。采用该设备加工效率高，生产成本相对降低。 本机床为多刃切屑，进给速度可达1000,/min，铝棒整体切入，生产效率高， 铝棒进给速度变频可调，有安全防护装置。附图说明附图1是单工位铝棒车床总图主视图。 附图2是单工位铝棒车床总图左视图 附图3是单工位铝棒车床总图俯视图。 附图4是刚性送料部件主剖视图。附图5是送料部件俯剖视图图。附图6是接料部件主剖视图。附图7是接料部件俯剖视图。附图8是刚性车头俯剖视图。 附图9是减速部件俯视图。 附图IO多刃车刀结构示意图。 附图11传动部件俯视图及左视图图中的l是送料部件，2是刚性车头，3是多刃车刀，4是接料部件，5 是床身，6是减速部件，7是液压站，8是冷却排屑部件，9是屑斗车，10 是控制部件，ll是传动部件，12是移动粗磨察轮，13是固定粗摩擦轮，14 是摩擦轮轴，15是蜗轮，16是送料箱体，17是锥齿轮，18是左传动轴二， 19是蜗杆轴，20是A油缸，21是左传动轴一，22是联轴节，23是移动光摩 擦轮，24固定光摩擦轮，25摩擦轮轴，26是蜗轮，27是接料箱体，28是锥 齿轮，29是右传动轴，30是蜗杆轴，31是B油缸，32是导向套，33是主轴， 34是大齿轮，35是小齿轮，36是传动轴，37是主轴用带轮，38是减速机， 39是A锥齿轮，40是主传动轴，41是支撑，42是B锥齿轮，43是联轴节， 44是车刀盘，45是车刀夹，46是刀片，47是电机用带轮，48是主电机。具体实施方式对照附图l，其结构是送料部件l、刚性车头部件2、多刃车刀3、接料 部件4通过螺钉安装在床身5上，保证送料部件l、刚性车头部件2、刚性 车头3、接料部件4所夹持的工件同心，调整完毕，配作定位销。对照附图2，其结构反映了传动部件11用三角带轮与刚性车头2连接。 传动部件11与地面采用地脚螺栓连接。减速部件6用锥形齿轮通过主传动 轴40连接送料部件1、接料部件4。对照附图3，其结构反映了主机、液压站7、冷却排屑部件8、屑斗车9、 控制部件10之间的位置关系，它们由线路或管路连接。所述的控制部件由安装于电气控制柜内的日本三菱可编程控制器 〔PLC〕、 0P177触摸屏、总电源开关、控制电源开关、电机保护断路器、接 触器、DC24V开关电源、保险丝，以及操作面板，接近开关，执行部件(电磁阀、电机)等部分组成。由于采用PLC加0P177触摸屏控制，减少了中间继 电器环节，增加了监视及人机对话功能，使设备运行更加可靠，维修调整更 加快捷方便。本机床安装时，独立电柜安放于设备右后侧，并按照线号进行 连接。电源引线采用6醒以上多股铜芯线，机床接地线必须是大地引线(非 中性线)。应保证可靠接地。对照附图4、图5，其结构是移动粗摩擦轮12将工件压向固定粗面摩擦 轮13，移动摩擦轮12与固定摩擦轮13同时反向转动，将工件送往安装在刚 性车头2上的刀刃刀盘加工。移动粗摩擦轮的压紧力由油缸20提供，油缸 的压紧力大小可调，每只缸对应调整液压7站上的阀组。摩擦轮旋转的动力 来源与减速部件5，减速部件5动力由锥齿轮传递给主传动轴，主传动轴将 动力传递给第一左传动轴21，第二左传动轴18，传动轴由联轴节22连接， 第一左传动轴21、第二左传动轴18将动力传递给蜗杆轴19，蜗杆轴19将 动力传递给蜗轮15，蜗轮15带动磨察轮轴14，所有传动轴、蜗杆轴、蜗轮、 磨察轮都安装在送料箱体上。蜗杆蜗轮齿数比为1: 40，所有磨察轮都为主 动轮，保证送料机构输出动力效率最高。对照附图6、图7，其结构是接料部件，移动光面摩擦轮23将加工过的 工件表面压向固定光摩擦轮24，移动光面摩擦轮23与固定光面摩擦轮24 同时反向转动，将工件接出动力头，移动光摩擦轮的压紧力由油缸31提供， 油缸的压紧力大小可调，每只缸对应调整液压站7上的阀组。光摩擦轮的旋 转动力同样来源于减速部件5，主传动轴将动力传递给右传动轴29，右传动 轴将动力传递给蜗杆轴30，蜗杆轴将动力传递给蜗轮26，蜗轮26带动摩擦 轮轴25，所有传动轴、蜗杆轴、蜗轮、摩擦轮都安装在接料箱体27上。对照本文档来自技高网...

【技术保护点】
单工位铝棒自动车床，其特征是车削动力头安装在焊接床身上，主轴为空心，主轴上安装车刀盘，车刀盘安装十二把车刀夹，刀片用螺钉连接在车刀夹上；车削动力头的左边为送料部件，车削动力头的右边为接料部件，都由螺钉及垫圈安装在床身上；输出转速可调的减速部件用锥形齿轮通过主传动轴连接送料部件、接料部件，送料接料的速度在５００～１０００毫米／分钟，送料部件前端和接料部件后端设有辅助料架；液压站通过管路与送料接料部件的油缸连接，冷却排屑部件安装在车削动力头下方的床身内，控制部件通过ＰＬＣ分别连接传动部件、液压站、减速部件的电机。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：施兆春，顾锦华，房继业，史旭东，吴嘉明，金彪，刘松茂，
申请(专利权)人：南京聚星机械装备有限公司，仪征海天铝业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：84[中国|南京]