热轧支承辊油膜轴承试压装置制造方法及图纸

公开了一种热轧支承辊油膜轴承试压装置，用于对包括热轧支承辊以及安装在热轧支承辊端部的油膜轴承的热轧支承辊油膜轴承组件进行动压测试，所述装置包括：润滑油集中供油系统，与油膜轴承管路连接，以给油膜轴承提供润滑油并回收润滑油；平行布置的至少两个滚轮支撑装置，每个滚轮支撑装置具有至少一个滚轮，热轧支承辊被放置在该至少两个滚轮支撑装置之间并与所述滚轮接触旋转；驱动装置和传动装置，驱动装置通过传动装置与所述滚轮支撑装置连接，驱动滚轮旋转，以带动热轧支承辊旋转；固定装置，设置在所述滚轮支撑装置的端部并与被测试的油膜轴承的轴承座邻近，以从水平方向的两侧固定轴承座。该装置结构简单、安装和维护方便。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及轴承动压试验
，尤其涉及一种热轧支承辊油膜轴承试压装置。
技术介绍
在通常情况下，热轧带钢厂的支承辊油膜轴承装配完成后，在上机之前需进行压 力测试，其中测试压力一般在O. 3MPa左右。如在轴颈、端盖等部位无渗漏现象，装配的支承 辊油膜轴承方可上机使用。然而，在实际生产过程中，虽然支承辊油膜轴承在离线压力测 试时没有出现泄漏，但是在上机使用时却时常出现支承辊轴颈、小端盖等部位泄漏的现象。 由此带来的主要问题有1.由于支承辊油膜轴承在上机前所做的是静压压力测试，而没有 进行动压压力测试，致使油膜轴承在上机使用时出现泄漏，加剧了油脂的消耗量，增加了生 产成本，此外，在漏油的同时，轧机冷却水会被吸入到油膜轴承中而进入整个系统的油箱； 2.油膜轴承的漏油和进水可能导致其润滑效果不佳，从而磨损加剧，甚至出现"烧箱"现象， 严重制约了生产的顺利进行；3.油膜轴承的漏油和进水，同时给润滑系统维护(漏油治理 和油水分离)和水处理系统带来压力，增加了额外的费用消耗。 为了解决上述问题，迫切需要一种试压装置，从而通过该试压装置可以在油膜轴 承上机前进行与工况类似的压力测试，从而避免上机后出现的漏油等现象。
技术实现思路
本技术在于解决以上由于支承辊油膜轴承试压效果不佳而产生的问题，提供 一种热轧支承辊油膜轴承试压装置，用于对油膜轴承进行动压测试。 为解决上述问题，本技术提供了一种支承辊油膜轴承动压试压装置，用于对 热轧支承辊油膜轴承组件进行动压测试，热轧支承辊油膜轴承组件包括热轧支承辊以及安 装在热轧支承辊端部的油膜轴承，该油膜轴承具有轴承座，所述装置包括润滑油集中供油 系统，与油膜轴承管路连接，以给油膜轴承提供润滑油并回收润滑油；平行布置的至少两个 滚轮支撑装置，每个滚轮支撑装置具有至少一个滚轮，热轧支承辊被放置在该至少两个滚 轮支撑装置之间并与所述滚轮接触旋转；驱动装置和传动装置，驱动装置通过传动装置与 所述滚轮支撑装置连接，以驱动滚轮旋转，以带动热轧支承辊旋转；固定装置，设置在所述 滚轮支撑装置的端部并与被测试的油膜轴承的轴承座邻近，以从水平方向的两侧固定轴承 座。 所述驱动装置可以是变速电机。 所述传动装置可包括减速机和链传动机构，减速机的输入端与驱动装置的输出端 连接，减速机的输出端与链传动机构的一端连接，链传动机构的另一端与所述滚轮支撑装 置连接。 所述热轧支承辊油膜轴承试压装置可具有至少两套驱动装置和传动装置以分别 与所述至少两个滚轮支撑装置连接。 所述润滑油集中供油系统可包括供油装置以及连接供油装置和轴承座的油管，所述油管包括轴向进油管、径向进油管和回油管。 在所述油管的一端可连接快速接头，以与轴承座连接。 每个滚轮支撑装置可包括两个支架、两个滚轮和穿过所述支架和滚轮的轴，其中，每个滚轮被固定地安装在轴的两侧并与对应的支架邻近，轴的中部与传动装置连接。 所述固定装置可包括滑轨、两个滑座和两个固定架，滑轨的布置方向与所述滚轮的旋转方向垂直，每个固定架被固定地安装在对应的滑座上并分别置于轴承座的两侧，而滑座被安装在滑轨上并根据轴承座的尺寸调节两个固定架之间的间隔，以从水平方向上固定轴承座。 根据本技术的试压装置改变了以往静压压力测试方式，采用动压压力测试的方法，模拟支承辊装置在机使用时的工况，使支承辊速率、加速度、供油压力不断变化的情况下保证不发生泄漏，从而避免支承辊油膜轴承上机使用不会发生漏油和进水。同时，油膜轴承座固定装置宽度可调，因此可使用与不同尺寸规格的油膜轴承动压试压。 本技术采用变频电机提供动力，保证支承辊可以以不同的速率、加速度转动，尽量模拟支承辊在机使用时的工况，从而可提高动压压力测试的准确性和可靠性。 本技术设置的油膜轴承座固定装置被安装在固定的滑轨上，不仅可防止测试过程支承辊带动油膜轴承座一起旋转，而且可根据油膜轴承座的宽度调整固定架之间的间距，从而满足不同规格尺寸油膜轴承的动压测试要求。 本技术动力传递部分采用减速机、链传动机构和支承滚轮的方式，结构简洁， 便于安装和维护。附图说明图1为热轧支承辊油膜轴承试压装置结构示意图，示出了热轧支承辊油膜轴承组件被安装就位的状态。 图2为图1中的A-A剖视图。 图3A至图3C示出了驱动装置、传动装置和滚轮支撑装置的详细布置图，其中，图 3A为驱动装置、传动装置和滚轮支撑装置的俯视图，图3B为图3A中的B-B方向的剖视图， 图3C示出了从图3A中的C方向看到的视图。 图4A至图4D示出了固定装置的示意图，其中，图4A为固定装置的俯视图，图4B 示出了图4A中的D-D方向的剖视图，图4C示出了图4A中的E-E方向的剖视图，图4D示出 了图4B中的F部分的放大视图。。具体实施方式以下结合附图对本技术进行详细说明。 如图1至图4D所示，根据本实施例的热轧支承辊油膜轴承试压装置100主要用于 对包括将被测试的油膜轴承210和支承辊220的热轧支承辊组件200的进行压力测试，以 模拟油膜轴承210中的润滑压力的在线工况。 如图1、2所示，本技术的热轧支承辊油膜轴承试压装置100包括润滑油集中 供油系统IO，用于给油膜轴承提供润滑油；平行布置的至少两个滚轮支撑装置20，具有用于支撑热轧支承辊组件200的滚轮21，支承辊220被布置在所述至少两个装置20之间，当 滚轮21旋转时，支承辊220与滚轮21接触地旋转；驱动装置30和传动装置40，传动装置 40连接驱动装置30和支撑滚轮装置20，以使得支撑滚轮装置20在驱动装置30的驱动下 并通过传动装置40旋转；固定装置50，用于对油膜轴承210的轴承座211进行固定，以防 止支承辊组件200中的支承辊220旋转时轴承座211也随之一起旋转而酿成事故。 如图1所示，润滑油集中供油系统10包括供油装置11以及连接供油装置11和轴 承座211的油管12。油管12可为钢管或软管，包括轴向进油管13、径向进油管14和回油 管15，在油管12的一端可设置快速接头以与轴承座211连接。 驱动装置30可以是变频电机。 传动装置40包括减速机41和链传动机构45。减速机41的输入端与变频电机连 接，其输出端与链传动机构45连接。链传动机构45包括安装在减速机41的输出端上的 链轮46和安装在支撑滚轮装置20上的链轮47以及链条48。虽然在本实施例中采用链传 动机构45，但本技术不限于此，还可使用皮带传动、齿轮传动等任何合适的其它传动方 式。 下面将参照图1以及图3A至图3C详细描述支撑滚轮装置20的具体结构。 如图1以及图3A至图3C所示，在本实施例中具有对称地布置在支承辊220的轴 向两侧的两个支撑滚轮装置20，以带动支承辊220旋转。每个装置20的轴向与支承辊220 的轴向平行并包括两个支座21、与支承辊220的轴向一侧接触的两个滚轮22以及连接两个 滚轮22并穿过两个支座21的轴23。滚轮22与轴23固定地连接，链轮47固定地安装在轴 23的中间。两个滚轮22分别安装在轴23的端部并位于两个支座21相对的外侧。 显然，支撑滚轮装置20的结构不限于此，例如，在每个支撑滚轮装置20中，两个滚 轮22可位于两个支座21相对的内侧，或者两个支座21形成为一体，或者本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热轧支承辊油膜轴承试压装置，用于对热轧支承辊油膜轴承组件进行动压测试，热轧支承辊油膜轴承组件包括热轧支承辊以及安装在热轧支承辊端部的油膜轴承，该油膜轴承具有轴承座，其特征在于所述装置包括：润滑油集中供油系统，与油膜轴承管路连接，以给油膜轴承提供润滑油并回收润滑油；平行布置的至少两个滚轮支撑装置，每个滚轮支撑装置具有至少一个滚轮，热轧支承辊被放置在该至少两个滚轮支撑装置之间并与所述滚轮接触旋转；驱动装置和传动装置，驱动装置通过传动装置与所述滚轮支撑装置连接，以驱动滚轮旋转，以带动热轧支承辊旋转；固定装置，设置在所述滚轮支撑装置的端部并与被测试的油膜轴承的轴承座邻近，以从水平方向的两侧固定轴承座。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金伟，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司，攀钢集团钢铁钒钛股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：51[中国|四川]