一种氧化铝结壳块破碎工艺及其生产线制造技术

本发明专利技术涉及一种一级破碎电解铝生产过程中产生的氧化铝结壳块的破碎工艺及其生产线，破碎工艺包括如下步骤：给料－粉磨－物料分离－补风－收料收尘－物料储存；实现氧化铝结壳块破碎工艺的生产线，机械部分包括依次连接的原料仓、给料机、粉磨机、分选器、旋风收尘器、袋式收尘器、溜槽、成品仓；电气控制部分包括工控机、ＰＬＣ、变频调速系统、声光报警显示系统及传感系统；采用本发明专利技术所述破碎工艺及其生产线、到达了以往２到３级才能达到的标准出料粒度，提高了生产效率，减少了消耗，同时可使氧化铝结壳及时得到回收利用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种破碎技术，特别涉及一种一级破碎电解铝生产过程中产生的氧化铝结壳块的破碎工艺及其生产线。
技术介绍
近年来，电解铝行业发展迅速，统计显示从2001年开始，国内电解铝的需求量以 每年100万吨的速度增长；截至2003年底，电解铝生产能力达到834万吨；到2008年，电解 铝生产能力已达到1250万吨。随着我国电解铝产量的快速增长，电解铝企业在生产中遗留 的氧化铝结壳块也随之增多。然而国内氧化铝结壳块的破碎工艺研究开发现状仅局限于对 其中的单个设备进行整改和提高，如目前对于磨机、分级机、除尘器等设备的研究非常多， 但并未对整体设备及单个设备的相互匹配做进一步研究。据中国有色金属工业协会公布的 信息，全国电解铝产能中约有12%采用落后的氧化铝结壳块处理工艺，国内基本采用两种 方法 —、利用破碎机将氧化铝结壳块破碎成需要的粒度，通过输送机输送破碎后的氧 化铝颗粒到筛网进行过滤，将未过滤掉的大颗粒再用破碎机破碎、再筛选，直至破碎后的氧 化铝颗粒均能通过筛网，即现行的多级破碎； 二、采用雷蒙磨将氧化铝结壳块磨成粉料，然而存在着效率低、物料不好控制的问 题，主要体现在1、氧化铝结壳块的硬度高时，雷蒙磨磨粉的速度太慢，而且雷蒙磨的自身磨 损也严重；2、氧化铝结壳块的含水量大时，在雷蒙磨机内容易粘附，也容易在下料输送过程 中堵塞，造成雷蒙磨生产能力减小；3、当对氧化铝结壳块磨粉细度要求高时，则雷蒙磨磨粉 能力小；4、氧化铝结壳块磨粉前掺杂有细粉时，需提前过一次筛；否则这些细粉容易在雷 蒙磨粉机内粘附影响磨成料的输送；5、雷蒙磨机自身构造，锤头、鄂板的耐磨性一定程度上 决定了雷蒙磨机的磨粉能力，因此很难适应大工业的发展要求。 依上所述，由于电解铝企业普遍采用落后的氧化铝结壳块的处理工艺，上述方法 加工效率低下、设备故障率高、自动化程度低，设备维护和检修工作量大、工人劳动强度高、 且电解车间环境受到破坏等影响大工业生产的因素；致使氧化铝结壳块的产出量远高于回收量，形成大量积压，造成氧化铝结壳块的运输及仓储成本、破碎加工成本以及所用设备的 维护成本极高，因此急需一种适用于大工业化生产的氧化铝结壳块破碎工艺及其生产线。
技术实现思路
为了克服
技术介绍
中的不足，本专利技术的目的是提供一种氧化铝结壳块的一级破碎 工艺及其生产线、并通过电气控制系统控制生产线的自动化运行、同时达到破碎过程粉尘 净化的效果。 为实现上述专利技术目的，本专利技术采用如下所述的技术方案 所述的氧化铝结壳块破碎工艺，是通过电气控制系统向氧化铝结壳块破碎生产线 输出控制信号，并根据破碎生产线反馈回的现场设备运行信号进行运算调整，再次向氧化CN 101767046 A 铝结壳块破碎生产线输出控制信号，使整个破碎生产线高效、自动化运转。 所述的氧化铝结壳块破碎工艺，具体包括如下步骤 a)、给料 氧化铝结壳块"以下简称物料"经过原料仓及给料机进入粉磨机； b)、粉磨 物料在粉磨机作用下粉磨，同时电气控制系统监测并显示润滑系统信号、粉磨机 主轴承轴瓦温度，粉磨机的电动机转速，以保障润滑系统能够正常向粉磨机主轴承轴瓦提 供润滑，同时保证粉磨机的电动机根据所进物料块的大小而进行速度调整，以满足不同物 料破碎需求；当出现异常时声光报警显示系统发出警示； c)、物料分离 粉磨后的物料在循环风机的作用下，进入分选器进行粗细粉分离，大于成品粒度要求的物料通过管道返回粉磨机再次粉磨，小于成品粒度要求的合格物料在循环风机作用下通过管道进入旋风收尘器进行大部分合格既成品物料的收集和气体的分离；同时电气控制系统监测并显示分选器电机、循环风机电机的速度，以便根据破碎后的半成品粒度大小对分选器电机速度进行调整，再结合循环风机的可变速度来调整风量以满足不同粒度要求和生产产量要求； d)、补风 经旋风收尘器分离后的气体经过循环风机对粉磨机进行补风； e)、收料收尘 在循环风机作用下，少部分含尘气体经过袋式收尘器进行二次收尘，收尘后的成品物料经气相输送溜槽进入成品仓，经过净化后的气体由排风机直接排入大气中；且旋风收尘器收集后的成品物料也经溜槽送入成品料仓；同时电气控制系统监测并显示排风机的速度，以便跟据生产工艺改变而调节排出风量及粒度大小，一方面节约了电能，另一方面降低排放污染； f)、物料储存 成品仓里的成品物料经浓相输送送至储存。 实现上述氧化铝结壳块破碎工艺的生产线，包括机械部分和电气控制部分；所述 机械部分包括通过管道依次连接的原料仓、给料机、粉磨机、分选器、旋风收尘器、袋式收尘 器、溜槽、成品仓； 所述分选器下端具有两个管道，一个管道连接于粉磨机的出口端，另一个管道连 接于粉磨机的入口端； 所述旋风收尘器、袋式收尘器出口端均与溜槽相连；所述袋式收尘器还连接有排 风机； 所述循环风机分别相连与粉磨机的出口端、旋风收尘器、袋式收尘器的入口端； 所述电气控制部分包括工控机、PLC、变频调速系统、声光报警显示系统及传感系 统；所述工控机、PLC通过通信线相连，PLC输出信号至变频调速系统实现机械设备的动作、 PLC输出信号至声光报警显示系统实现设备故障报警，传感系统反馈机械设备的运行信号 至PLC， PLC传输信号给工控机并通过工控机在线显示设备运行情况，操作人员在工控机上 的操作信息通过通信线传输给PLC。5 所述的氧化铝结壳块破碎生产线，所述粉磨机的端盖内侧通过螺栓连接带凸起的端盖衬板，所述粉磨机的筒体内侧通过螺栓连接设有提升块的筒体衬板。 所述的氧化铝结壳块破碎生产线，所述分选器的转子由沿圆周方向均布的竖直转子叶片和水平隔板组成笼形结构，转子叶片由内侧普通钢板转子叶片和外侧复合钢板转子叶片固联而成；所述分选器的定子由定子轴和定子叶片组成；定子叶片沿定子轴切向方向设置在定子轴上，且定子轴上轴端伸出外部壳体。 所述的氧化铝结壳块破碎生产线，所述原料仓上部设有除铁器，原料仓下部设有 闸板阀。 所述的氧化铝结壳块破碎生产线，所述成品仓下加装有金属分离机。 所述的氧化铝结壳块破碎生产线，所述变频调速系统由设置在粉磨机电机、分选器电机、循环风机电机、排风机电机上的变频器组成。 所述的氧化铝结壳块破碎生产线，所述传感系统包括设置在粉磨机主轴承轴瓦上 的温度传感器，设置在管道间的压力传感器。由于采用了上述技术方案，本专利技术具有如下有益效果 1、物料通过生产线一级破碎加工的工艺，比现有的多级破碎少个2-3个破碎设备 和输送设备，实现了入料粒度《300mm，出料粒度《0. lmm，达到了以往2到3级才能达到的 标准出料粒度，提高了生产效率，减少了消耗，同时可使氧化铝结壳及时得到回收利用。 2、通过电气控制系统实时监控氧化铝结壳块破碎生产线的运行情况，并通过破碎 生产线反馈回的现场设备运行信号进行运算调整，控制系统形成了闭环控制，保证了整个 破碎生产线高效、自动化运转。附图说明 图1是本专利技术破碎生产线示意图； 图2是本专利技术电气控制系统原理图； 图中1、除铁器；2、原料仓；3、闸板阀；4、电磁振动给料机；5、粉磨机；6、锁风卸 料阀；7、分选器；8、旋风收尘器；9、星型叶轮给料机；10、压縮空气；11、袋式收尘器；12、排 风机；13、溜槽；14、成品仓；15、成品装成口 ；本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种氧化铝结壳块破碎工艺，其特征在于：包括如下步骤：ａ）、给料氧化铝结壳块经过原料仓（２）及给料机４进入粉磨机（５）；ｂ）、粉磨物料在粉磨机（５）作用下粉磨，同时电气控制系统监测并显示润滑系统信号、粉磨机（５）主轴承轴瓦温度，粉磨机（５）的电动机转速，以保障润滑系统能够正常向粉磨机（５）主轴承轴瓦提供润滑，同时保证粉磨机（５）的电动机根据所进物料块的大小而进行速度调整，以满足不同物料破碎需求；当出现异常时声光报警显示系统发出警示；ｃ）、物料分离粉磨后的物料在循环风机（１７）的作用下，进入分选器（７）进行粗细粉分离，大于成品粒度要求的物料通过管道返回粉磨机（５）再次粉磨，小于成品粒度要求的合格物料在循环风机（１７）作用下通过管道进入旋风收尘器（８）进行大部分合格既成品物料的收集和气体的分离；同时电气控制系统监测并显示分选器（７）电机、循环风机（１７）电机的速度，以便根据破碎后的半成品粒度大小对分选器（７）电机速度进行调整，再结合循环风机（１７）的可变速度来调整风量以满足不同粒度要求和生产产量要求；ｄ）、补风经旋风收尘器８分离后的气体经过循环风机（１７）对粉磨机（５）进行补风；ｅ）、收料收尘在循环风机（１７）作用下，少部分含尘气体经过袋式收尘器（１１）进行二次收尘，收尘后的成品物料经气相输送溜槽（１３）进入成品仓（１４），经过净化后的气体由排风机（１２）直接排入大气中；且旋风收尘器（８）收集后的成品物料也经溜槽（１３）送入成品料仓（１４）；同时电气控制系统监测并显示排风机（１２）的速度，以便跟据生产工艺改变而调节排出风量及粒度大小；ｆ）、物料储存成品仓（１４）里的成品物料经浓相输送（１６）送至储存。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：岳新立，
申请(专利权)人：洛阳宇航重工机械有限公司，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]