高浓度铝酸钠溶液连续碳酸化分解的方法技术

本发明专利技术公开了一种高浓度铝酸钠溶液连续碳酸化分解的方法，它是将氧化铝浓度为１６５～１９０ｇ／ｌ、α↓［ｋ］为１．４２～１．４４的精液，用泵送到串联的碳分槽的首槽中，通入ＣＯ↓［２］气体进行连续碳酸化分解；在分解过程中，控制首槽温度在７５～８８℃，控制均匀的分解速率，使分解反应能平稳进行，累计分解时间为１０至１４小时。采用本发明专利技术后，大大提高了用于分解的精液的氧化铝浓度，使氧化铝生产系统物料中的有用成份含量增高，单位面积的设备通过的有用物料量提高，因而减少物料的循环流量，减小设备和动力消耗，降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于氧化铝生产碳酸化分解的方法，特别涉及一种铝酸钠 溶液连续碳酸化分解的方法。 技术背景连续碳分生产氧化铝是目前氧化铝生产中一种正在探索的新工 艺。当前，国内外氧化铝生产中用于碳酸化分解的铝酸钠溶液氧化铝 浓度较低，大约为U0 130g/1。该工艺对碳分产品的力度、强度指标 比较有利，生产出来的碳分AH结晶为镶嵌型，结构较好、粒度也较 好。但该工艺所使用的氧化铝浓度较低，造成氧化铝生产系统物料中 的有用成份含量低，单位面积的设备通过的有用物料量小，因而造成 物料的循环流量大，设备和动力消耗高，生产成本增加。另外，有的连续碳分方法中，还在首个分解槽中加入晶种(氢氧 化铝)，以得到砂状氧化铝。这样，也同样会增加氢氧化铝的循环量， 从而造成物料的循环流量大，设备和动力消耗高，生产成本增加。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种适合于高浓度铝酸钠溶液 连续碳酸化分解的方法，使所用于碳酸化分解的铝酸钠精液氧化铝浓度达到165 190g/l，降低系统物料流量，减少了的动力销耗，提高氧化铝产量。本专利技术是这样实现的首先将精液送到串联的碳分槽的首槽中，用泵送到几个串联的碳 分槽的首槽中，通入C02气体进行连续碳酸化分解。在分解过程中，控制首槽温度在75 88。C，控制均匀的分解速率，使分解反应能平稳进行，累计分解时间为10至14小时。所述的精液是氧化铝生产中拜耳法和烧结法得到的精液混合物。 它是将烧结法脱硅工序的硅渣沉降槽溢流送往拜耳法高压溶出工序的溶出矿浆稀释槽中，与拜耳法溶出矿浆混合，减少原拜耳法用于稀释溶出矿浆的洗液加入量。精液中氧化铝浓度为165 190g/l、 cu为1.42~1.44。 串联的碳分分解槽为4 6个，最隹方案为4个分解槽。控制精液在首槽的停留时间为2.5 4小时，分解率控制在20~30%，控制均匀的分解速率，末槽不通入C02气体，停留出料，时间为2 3小时。 为了保证每一分解槽的工艺条件得到有效控制，主要通过调节C0 2通气管上的气动阀的开度来控制分解率，停留时间通过控制提送物料的压縮空气的大小来实现。本专利技术与现有技术相比，具有以下优点1、 大大提高了用于分解的精液的氧化铝浓度，使氧化铝生产系 统物料中的有用成份含量增高，单位面积的设备通过的有用物料量提 高，因而减少物料的循环流量，减小设备和动力消耗，降低了生产成 本。2、 通过首槽停留时间以及分解率等指标的控制，省去了在首个分解槽中加入晶种(氢氧化铝)的工序。因而减少了氢氧化铝的循环 量，从而减少物料的循环流量，减小设备和动力消耗，降低了生产成 本。附图说明-附图1为本专利技术的工艺流程简阁。 具体实施例方式实施例一将所制得氧化铝浓度为165g/l、 dk为1.42的烧结法-拜耳法混 合精液，经精液泵送到四个碳分槽进行三级连续碳酸化分解，前三个 碳分槽通入C02气体连续碳酸化分解，最后一个为出料槽，其工艺条件控制为首槽通入C02气体管道为ci)159为三颗，控制停留时间为3 小时左右，分解率控制在25±2%;第二槽通入C02气体管道为小159 为5颗，控制停留时间为4小时左右，分解率控制在70±2%，第三 槽通入C02气体管道为(H59为2颗，控制停留时间为3小时左右， 分解率控制在87±2%;第四槽不通入C02气体，停留出料，控制停留 时间为2.4小时左右。其中，通过调节C02通气管上的气动阀来控制 C0 2通入量，从而控制分解率，停留时间通过控制提料风的大小来实 现，分解时，首槽温度控制在84士1X:。制得的氧化铝产品检测指标 为粒度-45um《17.5%、磨损指数为34%,化学指标符合冶金级氧 化铝二级品要求。 实施例二将所制得氧化铝浓度为178g/l、 cik为1.43的烧结法-拜耳法混合精液，经精液泵送到四个碳分槽进行三级连续碳酸化分解，前三个碳分槽通入C02气体连续碳酸化分解，最后一个为出料槽，其工艺条 件控制为首槽通入C02气体管道为cH59为三颗，控制停留时间为 3.5小时左右，分解率控制在25±2%;第二槽通入C02气体管道为d) 159为5颗，控制停留时间为3.5小时左右，分解率控制在70士20/。， 第三槽通入C02气体管道为小159为2颗，控制停留时间为3. 5小时 左右，分解率控制在87±2%;第四槽不通入C02气体，停留出料，控 制停留时间为2.4小时左右。其中，通过调节C02通气管上的气动阀 来控制C02通入量，从而控制分解率，停留时间通过控制提料风的大 小来实现，分解时，首槽温度控制在84士rc。制得的氧化铝产品检 测指标为粒度-45um《17 %、磨损指数为35%，化学指标符合冶金 级氧化铝二级品要求。 实施例三将所制得氧化铝浓度为182g/l、 cik为1.44的烧结法-拜耳法混 合精液，经精液泵送到五个碳分槽进行四级连续碳酸化分解，前四个 碳分槽通入C02气体连续碳酸化分解，最后一个为出料槽，其工艺条 件控制为首槽通入C02气体管道为cH59为三颗，控制停留时间为3 小时左右，分解率控制在25±2%;第二槽通入C02气体管道为小159 为5颗，控制停留时间为3小时左右，分解率控制在60±2%，第三 槽通入C02气体管道为4> 159为5颗，控制停留时间为3小时左右， 分解率控制在70±2%，第四槽通入C02气体管道为(H59为2颗，控 制停留时间为2.5小时左右，分解率控制在87±2%;第四槽不通入C02气体，停留出料，控制停留时间为2.4小时左右。其中，通过调节C0 2通气管上的气动阀来控制C0 2通入量，从而控制分解率，停留时间通过控制提料风的大小来实现，分解时，首槽温度控制在84士1°C。制得的氧化铝产品检测指标为粒度-45"m《17.5b/。、磨损指数为36%，化学指标符合冶金级氧化铝二级品要求。实施例四将所制得氧化铝浓度为185g/l、 cik为1.44的烧结法-拜耳法混合精液，经精液泵送到四个碳分槽进行三级连续碳酸化分解，前三个碳分槽通入C02气体连续碳酸化分解，最后一个为出料槽，其工艺条件控制为首槽通入C02气体管道为4)159为三颗，控制停留时间为3.5小时左右，分解率控制在25±2%;第二槽通入C02气体管道为4)159为5颗，控制停留时间为3.5小时左右，分解率控制在70±2%，第三槽通入C02气体管道为4) 159为2颗，控制停留时间为3. 5小时左右，分解率控制在87±2%;第四槽不通入C02气体，停留出料，控制停留时间为2.5小时左右。其中，通过调节C02通气管上的气动阀来控制C02通入量，从而控制分解率，停留时间通过控制提料风的大小来实现，分解时，首槽温度控制在84士rc。制得的氧化铝产品检测指标为粒度-45iim《1896、磨损指数为33%，化学指标符合冶金级氧化铝二级品要求。实施例五将所制得氧化铝浓度为190g/l、 ak为1.44的烧结法-拜耳法混合精液，经精液泵送到四个碳分槽进行三级连续碳酸化分解，前三个碳分槽通入C02气体连续碳酸化分解，最后一个为出料槽，其工艺条件控制为首槽通入C02气体管道为cH59为三颗，控制停留时间为3.5 小时左右，分解率控制在25±2%;第二槽通入C02气体管道为4)159 为5颗，控制停留时间为4本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种将高浓度铝酸钠溶液进行碳酸化分解的方法，其特征在于：首先将精液送到串联的碳分槽的首槽中，通入ＣＯ↓［２］气体进行连续碳酸化分解；在分解过程中，控制首槽温度在７５～８８℃，控制均匀的分解速率，累计分解时间为１０至１４小时。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杜江洁，冯虎，甘孝和，龚启文，龚强，龚智远，何璞睿，何在平，兰贵林，李长江，梁寿喜，刘昌洌，刘德宽，刘建刚，刘毅，卢占勇，莫小平，王奎，伍良渝，张磊，张渝，周江筑，
申请(专利权)人：中国铝业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]