一种涡轮增压器的挡圈安装器制造技术

本实用新型专利技术公开了一种涡轮增压器的挡圈安装器，设有导向套（１），导向套（１）的两端分别为导向套装入端（１０）和导向套推出端（３），导向套（１）内设有贯通的导向圆柱孔（７）和导向圆锥孔（９），导向圆锥孔（９）的直径较大的孔口设在导向套（１）的导向套装入端（１０）。采用上述技术方案，挡圈收缩幅度在合理的范围内，防止装配后的挡圈发生变形、避免挡圈与中间壳轴承孔之间产生划伤，减少挡圈断裂甚至增压器主轴卡死发生的概率；有效保证了挡圈的装配质量。挡圈安装器采用合金结构钢加工并经过热处理而成，加工过程和表面处理过程简单，制造成本低。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于汽车制造工艺及其装备的
，涉及涡轮增压器的制造技术，更具体地说，本技术涉及一种涡轮增压器的挡圈安装器。
技术介绍
目前，涡轮增压器已经广泛用于柴油发动机，近年来在汽油发动机上的运用也越 来越普遍。涡轮增压器的中间壳轴承孔内一般都安装有挡圈。涡轮增压器中的挡圈主要起 限制浮动轴承轴向移动的作用。挡圈一般都是耐磨并具有一定强度的弹性金属圈，在自由 状态下外径要比中间壳轴承孔内径大。 涡轮增压器对挡圈的安装要求很高。 由于在自由状态下，挡圈的外径要比中间壳轴承孔内径大，所以安装挡圈时，必须 将挡圈沿径向适当收縮，才能顺利装入中间壳内。在安装挡圈时，要求给挡圈径向方向施加 适当的外力，使挡圈均匀收縮，并在适当的位置将挡圈装入中间壳轴承孔的挡圈槽内，使得 挡圈充分膨胀并完全卡在挡圈槽内。 安装过程中要求收縮的程度必须合适，否则挡圈形变过大会影响其寿命及功能， 如果安装不当，挡圈无法被准确安装到中间壳轴承孔的挡圈槽内，无法对浮动轴承起阻挡 和定位作用；此外，还会对中间壳轴承孔造成划痕、磨损等损伤或使挡圈断裂，直接影响增 压器的可靠性和使用寿命。 在安装过程中，挡圈收縮量如果过小，由于挡圈硬度较高，安装过程中会划伤中间壳轴承孔；挡圈受力后收縮量如果过大，会縮短挡圈使用寿命，甚至引起挡圈断裂。 如果挡圈在安装过程中断裂，而安装时没有发现，由于挡圈尺寸较小，断裂在中间壳内的碎片进入中间壳油道，很难取出，造成中间壳清洁度不合格，而不得不更换中间壳，造成经济损失；在增压器使用过程中断裂的碎片会进入浮动轴承和涡轮轴间隙，轻则造成转轴拉丝，重则造成转子卡死，最终引起增压器无法工作。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种涡轮增压器的挡圈安装器，其目的是将挡圈高效、顺利和完好地装入涡轮增压器中间壳挡圈槽内。 为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为 本技术所提供的这种涡轮增压器的挡圈安装器，用于将挡圈装入涡轮增压器 中间壳内的中间壳挡圈槽，所述的中间壳挡圈槽设在中间壳轴承孔内，所述的挡圈安装器 设有导向套，所述的导向套的两端分别为导向套装入端和导向套推出端，所述的导向套内 设有贯通的导向圆柱孔和导向圆锥孔，所述的导向圆锥孔的直径较大的孔口设在所述的导 向套的导向套装入端。 为使本技术更加完善，还进一步提出了以下更为详尽和具体的技术方案，以 获得最佳的实用效果，更好地实现专利技术目的，并提高本技术的新颖性和创造性 所述的导向圆锥孔的孔口尺寸大于所述挡圈在自由状态下的直径。 所述的挡圈安装器设推杆，所述的推杆设有同轴的两段，即推杆推入段和手柄，所述的推杆推入段的端面为推杆顶推面，所述的手柄与推杆推入段连接的端面为推杆定位面，所述的推杆推入段为圆柱体，该圆柱体的外圆与所述的导向圆柱孔形成间隙配合。 所述的导向套的在导向套推出端的结构为簿套形，该簿套形的外圆为导向套轴承孔定位面，所述的导向套轴承孔定位面与所述的中间壳轴承孔形成间隙配合。 所述的导向套轴承孔定位面与导向套上的导向套中间壳内孔定位面同轴相连，所述的导向套中间壳内孔定位面与涡轮增压器中间壳内的中间壳内孔形成间隙配合。 所述的导向套中间壳内孔定位面与导向套的导向套轴向定位面连接，所述的导向套轴向定位面到所述的导向套推出端的距离，大于中间壳端面到所述的中间壳挡圈槽的距离。 所述的导向套轴向定位面到所述的导向套推出端的距离比中间壳端面到所述的 中间壳挡圈槽的距离大0. 01 0. 04mm。 所述的推杆推入段的长度，大于导向套的轴向长度，该轴向长度即所述的导向套装入端和导向套推出端的距离。 所述的导向圆锥孔的锥角为10° 12° 。 本技术采用上述技术方案，保证了在安装挡圈时，挡圈收縮幅度在合理的范 围内，防止装配后的挡圈发生变形、避免挡圈与中间壳轴承孔之间产生划伤，减少挡圈断裂 甚至增压器主轴卡死发生的概率，减少了更换中间壳的可能性，经济效益明显；有效保证了 挡圈的装配质量，使得涡轮增压器挡圈的安装过程是一个轻松、方便、快捷、高效的过程；本 技术使用简单，操作方便，能有效提高装配效率；本技术采用合金结构钢加工并经 过热处理而成，加工过程和表面处理过程简单，制造成本低。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明 图1为本技术所涉及的挡圈安装器的结构示意图； 图2为图1所示的挡圈安装器的安装状态示意图。图中标记为 1、导向套，2、推杆，3、导向套推出端，4、导向套轴承孔定位面，5、导向套中间壳内 孔定位面，6、导向套轴向定位面，7、导向圆柱孔，8、推杆顶推面，9、导向圆锥孔，10、导向套 装入端，11、推杆推入段，12、推杆定位面，13、挡圈，14、中间壳，15、中间壳端面，16、中间壳 挡圈槽，17、中间壳轴承孔，18、中间壳内孔。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及的 各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造 工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本技术的 专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。 如图1、图2所表达的本技术的结构，为一种涡轮增压器的挡圈安装器，用于将挡圈13装入涡轮增压器中间壳14内的中间壳挡圈槽16，所述的中间壳挡圈槽16设在中 间壳轴承孔17内。 涡轮增压器中的挡圈13主要起限制浮动轴承轴向移动的作用。挡圈13的硬度较 高，材料较脆。 由于在自由状态下，挡圈13的外径要比中间壳轴承孔17内径大，所以安装挡圈13 时，必须将挡圈13沿径向适当收縮，才能顺利装入中间壳14内。 在安装过程中，挡圈13收縮量如果过小，由于挡圈13硬度较高，安装过程中会划 伤中间壳轴承孔17 ;挡圈13受力后收縮量如果过大，会縮短挡圈13使用寿命，甚至引起挡 圈13断裂。 如果挡圈13在安装过程中断裂，而安装时没有发现，由于挡圈13尺寸较小，断裂在中间壳14内的碎片进入中间壳油道，很难取出，造成中间壳14清洁度不合格，而不得不更换中间壳14，造成经济损失；在增压器使用过程中断裂的碎片会进入浮动轴承和涡轮轴间隙，轻则造成转轴拉丝，重则造成转子卡死，最终引起增压器无法工作。 因此安装中间壳14的挡圈13的过程很重要，是增压器装配过程中耗时比较长的一道工序。 为了解决在本说明书
技术介绍
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺 陷，实现将挡圈高效、顺利和完好地装入涡轮增压器中间壳挡圈槽内的专利技术目的，本实用新 型采取的技术方案为 如图1和图2所示，本技术所提供的这种涡轮增压器的挡圈安装器设有导向 套l，所述的导向套1的两端分别为导向套装入端10和导向套推出端3，所述的导向套1内 设有贯通的导向圆柱孔7和导向圆锥孔9，所述的导向圆锥孔9的直径较大的孔口设在所述 的导向套1的导向套装入端10。 上述结构解决了在增压器安装挡圈13的过程中，挡圈13安装困难、装配效率低、 容易划伤中间壳轴承孔17，以及挡圈13收縮不均匀导致挡圈13损伤、断裂等问题。 由于导向圆锥孔9和导向圆柱孔7与挡圈13长期磨擦，为了避免损伤挡圈13， 本技术中的导向套1为一圆筒形的结构，采用本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种涡轮增压器的挡圈安装器，用于将挡圈（１３）装入涡轮增压器中间壳（１４）内的中间壳挡圈槽（１６），所述的中间壳挡圈槽（１６）设在中间壳轴承孔（１７）内，其特征在于：所述的挡圈安装器设有导向套（１），所述的导向套（１）的两端分别为导向套装入端（１０）和导向套推出端（３），所述的导向套（１）内设有贯通的导向圆柱孔（７）和导向圆锥孔（９），所述的导向圆锥孔（９）的直径较大的孔口设在所述的导向套（１）的导向套装入端（１０）。

【技术特征摘要】
一种涡轮增压器的挡圈安装器，用于将挡圈(13)装入涡轮增压器中间壳(14)内的中间壳挡圈槽(16)，所述的中间壳挡圈槽(16)设在中间壳轴承孔(17)内，其特征在于所述的挡圈安装器设有导向套(1)，所述的导向套(1)的两端分别为导向套装入端(10)和导向套推出端(3)，所述的导向套(1)内设有贯通的导向圆柱孔(7)和导向圆锥孔(9)，所述的导向圆锥孔(9)的直径较大的孔口设在所述的导向套(1)的导向套装入端(10)。2. 按照权利要求1所述的涡轮增压器的挡圈安装器，其特征在于所述的导向圆锥孔 (9)的孔口尺寸大于所述挡圈(13)在自由状态下的直径。3. 按照权利要求1或2所述的涡轮增压器的挡圈安装器，其特征在于所述的挡圈安 装器设推杆(2)，所述的推杆(2)设有同轴的两段，即推杆推入段(11)和手柄，所述的推杆 推入段(11)的端面为推杆顶推面(8)，所述的手柄与推杆推入段(11)连接的端面为推杆定 位面(12)，所述的推杆推入段(11)为圆柱体，该圆柱体的外圆与所述的导向圆柱孔(7)形 成间隙配合。4. 按照权利要求3所述的涡轮增压器的挡圈安装器，其特征在于所述的导向套(1) 的在导向套推出端(3)的结构为簿套形，该簿套形的外圆为导向套轴承孔定位面(4)，所述 的...

【专利技术属性】
技术研发人员：施法佳，黄灿宏，范礼，
申请(专利权)人：芜湖杰锋汽车动力系统有限公司，
类型：实用新型
国别省市：34[中国|安徽]