【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及机械轴承，具体为一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺。
技术介绍
1、轴承是现代机械装置中应用非常广泛的零部件，轴承的主要功能是支撑机械零部件的旋转部件，降低其在旋转过程中的摩擦磨损，同时能够较好的保证旋转部件的回转精度，众所周知有轴承的地方就要有相应的支撑点，轴承的内支撑点是轴，外支撑就是轴承座，轴承座的性能直接影响着轴承的使用，一旦轴承座的抗冲击、吸收能力不强的话，很容易影响轴承的使用效果、稳定性，轴承座通常是经过铸造成型，而铸造方式会影响着轴承座的性能，现阶段的轴承座铸造工艺比较简单，能够实现轴承座的成型加工，但是在轴承座浇筑成型的过程中，由于原材料搭配的不合理，会导致轴承座的抗冲击能力、稳定性不良，同时造成轴承座抗冲击能力、稳定性不好的原因还有铁水的处理以及浇筑成型环节，在铁水制备好之后，铁水内往往含有气泡，并且铁水内各个元素组成并不均衡，会出现缩孔、缩松、气孔及砂眼，力学稳定性不好，晶粒之间的结合力不强，钢的塑形能力差，因此轴承座的抗冲击能力不好，会导致轴承座成型品抗冲击稳定性不好，因此需要进行改进。
技术实现思路
1、(一)解决的技术问题
2、针对现有技术的不足，本专利技术提供了一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，通过改善工艺环节，保证轴承座力学稳定性优良，并且在轴承座原料中加入硅、铬、磷、银、铜等金属元素，增加轴承座的抗冲击能力及稳定性，解决了现阶段机械轴承座铸造工艺不合理，导致的其抗冲击能力不强、稳定性不好的问题。
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4、本专利技术为了实现上述目的具体采用以下技术方案：
5、一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，该工艺包括以下步骤：
6、s1、铸造铁水制备：将不同的原料放入到准备好的电炉内进行加热融化，温度为1500°出炉，熔炼原料组成成分为：生铁、废钢、回炉料，并且加入碳、锰、硅、铬、磷、银、铜、硫等金属、非金属元素，其中，碳的含量为1-1.8％，锰的含量为0.8-1.2％，硅的含量为1.8-2％，铬的含量为0.5-0.8％，磷的含量为0.7-1.5％，银的含量为0.01-0.05％，铜的含量为1-1.8％，硫的含量为0.7-1.3％；
7、s2、铁水二次处理：对熔融状态下的铁水保持流动性(精炼、扒渣)，使得铁水内各个位置的元素组织均衡，并且使得气体溢出，降低缩孔、缩松，避免存在气孔、砂眼，该过程要保证铁水的温度在恒定的温度，使得各成分更加均匀，不会影响内部组织的均匀性，继而不会影响力学性能，晶粒之间的结合力增强，增加钢的塑形，增加钢的抗冲击能力；
8、s3、浇筑：铁水经过滤片去除残渣，并且保温二十四小时，将铁水通过注塑设备倒入到模具内，在模具内形成轴承座的注塑加工，连铸工艺控制铸坯到内部质量控制，内部偏析控制在b1.5级以下，不断优化动态轻压下调节，同时降低过热度，避免奥氏体晶粒过分长大，进而引起晶粒之间的结合力减弱，将终轧温度最低可控制在900°；
9、s4、成型监测：在模具上设置温度、时间监测系统，增加下表温度检测仪表，时时监测温度，保证轴承座在成型时的温度，温度过高不利于成品的形成，温度下降过快会导致奥氏体晶粒过分长大，进而引起晶粒之间的结合力减弱，保证工艺水准。
10、进一步地，所述电炉为1.5t中频感应电炉。
11、进一步地，所述生铁、废钢、回炉料的重量百分比分别为：28-35％，30-40％，15-18％。
12、进一步地，在所述s4过程中，温度监测通过耐高温的温度传感器的方式进行完成，并且在模具上设置保温、冷却机制，冷却机制为水冷降温。
13、进一步地，所述熔炼原料内还添加有增碳剂，并且增碳剂的重量比例为1-1.6％。
14、(三)有益效果
15、与现有技术相比，本专利技术提供了一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，具备以下有益效果：
16、1、本专利技术，通过改善轴承座的铸造工艺，在轴承座铸造原料中加入一些微量元素，比如碳、锰、硅、铬、磷、银、铜、硫等金属、非金属元素，能够增加轴承座产品的刚性，以及其抗冲击能力，稳定性增强，同时在工艺环节中，还对铁水进行二次处理，对熔融状态下的铁水保持流动性(精炼、扒渣)，使得铁水内各个位置的元素组织均衡，并且使得气体溢出，降低缩孔、缩松，避免存在气孔、砂眼，该过程要保证铁水的温度在恒定的温度，使得各成分更加均匀，不会影响内部组织的均匀性，继而不会影响力学性能，晶粒之间的结合力增强，增加钢的塑形，通过该方式制得的轴承座产品，轴承座的冲击功由原来的97.9％合格率通过采取以上控制措施后提高到99.3％以上，并且轴承座的强度、抗冲击性能不稳定现象也得到了有效的控制和解决，减少了冲击变形现象，延长机械轴承座的使用寿命，从而也大大降低了由于冲击不合格产生的质量异议，进一步提高和稳定了产品的质量，增加效益。
17、2、本专利技术，通过在铸造环节中增加成型监测系统，在模具上设置温度、时间监测系统，增加下表温度检测仪表，时时监测温度，保证轴承座在成型时的温度，温度过高不利于成品的形成，温度下降过快会导致奥氏体晶粒过分长大，进而引起晶粒之间的结合力减弱，保证工艺水准。
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1.一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：所述电炉为1.5t中频感应电炉。
3.根据权利要求1所述的一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：所述生铁、废钢、回炉料的重量百分比分别为：28-35％，30-40％，15-18％。
4.根据权利要求1所述的一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：在所述S4过程中，温度监测通过耐高温的温度传感器的方式进行完成，并且在模具上设置保温、冷却机制，冷却机制为水冷降温。
5.根据权利要求1所述的一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：所述熔炼原料内还添加有增碳剂，并且增碳剂的重量比例为1-1.6％。
【技术特征摘要】
1.一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：所述电炉为1.5t中频感应电炉。
3.根据权利要求1所述的一种提高机械轴承座冲击吸收能力的铸造工艺，其特征在于：所述生铁、废钢、回炉料的重量百分比分别为：28-35％，30-40％，15-1...
【专利技术属性】
技术研发人员：李发祥，连长春，田青青，
申请(专利权)人：江苏华控智能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：
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