本发明专利技术涉及一种以炸茸水为原料制备鹿茸蛋白及其水解物的方法。属于炸茸水利用和深加工技术领域。炸茸然后干燥是鹿茸的传统加工工艺，也是目前依然被普遍采用的保持鹿茸固有形态的加工方法。用于炸茸的热水溶解了部分鹿茸中的蛋白质、多肽等营养成分，废弃后造成环境污染，同时也是资源的浪费。本发明专利技术提出了一种利用炸茸水制备鹿茸蛋白及其水解物的方法，包括（１）将炸茸水冷却后经离心分离去除沉淀得上清液；（２）采用膜分离法浓缩上清液；（３）在膜截留液中添加蛋白酶，酶解；（４）将步骤（２）得到的膜截留液或步骤（３）得到的酶解液经减压浓缩后进行喷雾干燥等步骤。应用本发明专利技术技术制备的产品，具有很高的营养价值，可用作食品或保健品的原料。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种从炸茸水分离制备鹿茸蛋白及其水解物产品的方法，属于炸茸水 利用和深加工
技术介绍
鹿茸是一种传统的名贵药材，为鹿科动物梅花鹿(Cervus nippon Temminck)或马 鹿(Cervus elapbus Linnaeus)的雄鹿未骨化密生茸毛的幼角。鹿茸作为一种中药经久不 衰，是由其独特的药用功能所致，而这些药用功能必有其相应的化学成分为基础。研究发 现，鹿茸中含有氨基酸、糖醛酸、中性糖、氨基葡萄糖、半乳糖胺酸粘多糖、脂肪酸、固醇类、 磷脂类、硫酸软骨素、维生素、胆留烯酮、磷脂酰乙醇胺以及蛋白质多肽类物质等。在鹿茸的 各种成分中，蛋白质的含量最高，占鹿茸干重的50%以上。因此，可以说鹿茸蛋白质是鹿茸 药用价值和营养价值的重要物质基础。由于新鲜鹿茸含水量较大，又富含大量的蛋白质，容易腐败变质，因此鹿茸加工的 技术水平直接关系到产品的质量。目前，我国绝大部分的鹿茸加工依然采用的是热水煮炸 后烘干的传统方法，要保持鹿茸的固有形态并长期贮存，目前也没有可替代方法。在炸茸锅 中用热水多次煮炸鹿茸的过程中，部分鹿茸蛋白质溶解在热水中。目前还没有一种加工利 用炸茸水的办法，大量的炸茸水被废弃，造成环境污染和资源浪费。膜分离技术具有操作简 单、节约能源的优点，不同孔径的膜截留的成分不同，可以同时实现鹿茸蛋白质的分离和浓 缩。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种从炸茸水中分离鹿茸蛋白质并将其制备成相应产品或 水解产物的方法，充分利用宝贵的鹿茸资源，并消除炸茸废水造成的环境污染。本专利技术的技术方案包括以下步骤—种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白的方法，包括以下步骤(1)将炸茸水冷却后经离心分离去除沉淀得上清液；(2)采用膜分离法浓缩上清液；(3)将膜截留液经减压浓缩后进行喷雾干燥。所述步骤(1)的冷却温度为20_30°C。所述步骤(2)使用的膜为反渗透膜或对一价盐截留率在70%以上的纳滤膜；膜操 作压力为0. 7-1. 5MPa ；每个膜组件压力差为0. 1-0. 2MPa ；操作温度为20_50°C；浓缩倍数为 3-8 倍。所述步骤(2)使用的膜为一价盐截留率在90%以上的纳滤膜；膜操作压力为 1. OMPa ；每个膜组件压力差为0. IMPa ；操作温度为35°C ；浓缩倍数为5倍。所述步骤(3)的减压浓缩至相对密度为1.05-1. 25，喷雾干燥进口热风温度为 155-160°C，出口热风温度为80士2°C，干燥后产品的含水率为4_10%。一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白水解物的方法，包括以下步骤(1)将炸茸水冷却后经离心分离去除沉淀得上清液；(2)采用膜分离法浓缩上清液；(3)在膜截留液中添加蛋白酶，酶解；(4)将酶解液减压浓缩后进行喷雾干燥。所述的步骤(1)的冷却温度为20-30°C。所述步骤(2)使用的膜为反渗透膜或对一价盐截留率在70%以上的纳滤膜；膜操 作压力为0. 7-1. 5MPa ；每个膜组件压力差为0. 1-0. 2MPa ；操作温度为20_50°C；浓缩倍数为 3-8 倍。所述步骤(2)使用的膜为一价盐截留率在90%以上的纳滤膜；膜操作压力为 1. OMPa ；每个膜组件压力差为0. IMPa ；操作温度为35°C ；浓缩倍数为5倍。所述步骤(3)使用的蛋白酶为胃蛋白酶、木瓜蛋白酶、碱性蛋白酶、菠萝蛋白酶 的一种或多种；PH值为1-10 ；酶解温度为30-60°C ；反应时间为2-8小时；添加酶的量为 0. 02-0. 08%，以水解溶液重量计。所述步骤(3)使用的蛋白酶优选为碱性蛋白酶，温度50°C，pH值8.0，反应时间6 小时，添加酶0. 05%，以水解溶液重量计。所述步骤(4)的减压浓缩至相对密度为1.05-1. 25，喷雾干燥进口热风温度为 155-160°C，出口热风温度为80士2°C，干燥后产品的含水率为4_10%。有益效果应用本专利技术技术制备的鹿茸蛋白及其水解物，含有大量的多肽和多种游离氨基 酸，具有很高的营养价值，易于人体吸收，可用作食品和保健食品的原料。具体实施例方式本专利技术的实施包括以下步骤①将炸茸水冷却至20-30°C，经离心分离去除沉淀得上清液，去除沉淀是为了减少 膜的污染，延长膜的运行周期。②采用反渗透膜或纳滤膜浓缩经离心分离得到的炸茸水上清液，纳滤膜的孔径 尺寸为对一价盐截留率在70%以上，膜操作压力为0. 7-1. 5MPa,每个膜组件压力差为 0. 1-0. 2MPa ；操作温度为20-50°C ；浓缩倍数为3_8倍。③反渗透膜或纳滤膜的截留液即为炸茸水中鹿茸蛋白浓缩液，在该浓缩液中添加 蛋白酶进行酶解，可以使用的蛋白酶为胃蛋白酶、木瓜蛋白酶、碱性蛋白酶、菠萝蛋白酶的 一种或多种。酶解的操作参数为PH值1-10，温度30-55°C，反应时间2-8小时。添加酶的 量为0. 02-0. 07% (以水解溶液重量计)。④将步骤②得到的膜截留液或将步骤③得到的蛋白酶水解液，减压浓缩至相对密 度为1.05-1. 25，然后进行喷雾干燥。减压浓缩的目的是为了提高后续喷雾干燥的效率。喷 雾干燥机进口热风温度为155-160°C，出口热风温度为80士2°C。喷雾干燥后产品的含水率 为 4-10%。实施例1将IOOkg炸茸水冷却至20°C，使用管式离心机(16300rpm)分离去除炸茸水中的沉 淀物，得上清液。使用孔径尺寸为对一价盐截留率在90%以上的纳滤膜浓缩该上清液，膜操作压力为1. OMPa，每个膜组件压力差为0. IMPa，操作温度为35°C，浓缩倍数为5倍。将纳滤 膜的截留液减压浓缩至相对密度为1.2，然后进行喷雾干燥。喷雾干燥机进口热风温度为 160°C，出口热风温度为82°C。喷雾干燥后得鹿茸蛋白93. 5g，含水率为7%。实施例2将IOOkg炸茸水冷却至25°C，使用管式离心机(16300rpm)分离去除炸茸水中的沉 淀物，得上清液。使用孔径尺寸为对一价盐截留率在70%以上的纳滤膜浓缩该上清液，膜操 作压力为0. 7MPa，每个膜组件压力差为0. 15MPa，操作温度为20°C ；浓缩倍数为8倍。将纳 滤膜的截留液减压浓缩至相对密度为1.25，然后进行喷雾干燥。喷雾干燥机进口热风温度 为158°C，出口热风温度为80°C。喷雾干燥后得鹿茸蛋白86.38，含水率为4%。实施例3将IOOkg炸茸水冷却至30°C，使用管式离心机(16300rpm)分离去除炸茸水中的 沉淀物，得上清液。使用反渗透膜浓缩该上清液，膜操作压力为1.5MPa，每个膜组件压力差 为0. 2MPa，操作温度为50°C ；浓缩倍数为3倍。将纳滤膜的截留液减压浓缩至相对密度为 1.05，然后进行喷雾干燥。喷雾干燥机进口热风温度为155°C，出口热风温度为78°C。喷雾 干燥后得鹿茸蛋白98. 9g，含水率为10%。实施例4将IOOkg炸茸水冷却至20°C，使用管式离心机(16300rpm)分离去除炸茸水中的沉 淀物，得上清液。使用孔径尺寸为对一价盐截留率在90%以上的纳滤膜浓缩该上清液，膜操 作压力为1. OMPa，每个膜组件压力差为0. IMPa，操作温度为35°C，浓缩倍数为5倍。向纳 滤膜的截留液中添加碱性蛋白酶10g(以截留液重量的0. 05%计)，调pH值为8本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白的方法，其特征在于包括以下步骤(1)将炸茸水冷却后经离心分离去除沉淀得上清液；(2)采用膜分离法浓缩上清液；(3)将膜截留液经减压浓缩后进行喷雾干燥。2.根据权利要求1所述的一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白的方法，其特征在于所 述步骤(1)的冷却温度为20-30°C。3.根据权利要求2所述的一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白的方法，其特征在于所 述步骤(2)使用的膜为反渗透膜或对一价盐截留率在70%以上的纳滤膜；膜操作压力为 0. 7-1. 5MPa ；每个膜组件压力差为0. 1-0. 2MPa ；操作温度为20-50°C ；浓缩倍数为3-8倍。4.根据权利要求3所述的一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白的方法，其特征在于所 述步骤⑵使用的膜为一价盐截留率在90%以上的纳滤膜；膜操作压力为1. OMPa ；每个膜 组件压力差为0. IMPa ；操作温度为35°C ；浓缩倍数为5倍。5.根据权利要求3或4所述的一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白的方法，其特征在于 所述步骤(3)的减压浓缩至相对密度为1.05-1. 25，喷雾干燥进口热风温度为155-160°C， 出口热风温度为80 士 2°C，干燥后产品的含水率为4-10%。6.一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白水解物的方法，其特征在于包括以下步骤(1)将炸茸水冷却后经离心分离去除沉淀得上清液；(2)采用膜分离法浓缩上清液；(3)在膜截留液中添加蛋白酶，酶解；(4)将酶解液减压浓缩后进行喷雾干燥。7.根据权利要求6所述的一种从炸茸水中分离制备鹿茸蛋白水解物的方法，...
【专利技术属性】
技术研发人员：窦建鹏，张守勤，张劲松，孟庆伟，吴华，
申请(专利权)人：吉林大学，
类型：发明
国别省市：82
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