锅炉烟室管板热压复合模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种锅炉烟室管板热压复合模，包括成形上模、成形下模、脱料环、翻边凹模和冲头，所述成形上模为带偏心圆柱孔的圆柱体，成形上模下端的外壁设置有周向凸台；所述脱料环为Ｔ形圆柱体，该脱料环活套在成形上模上；所述成型下模下方安装有固定支承，成型下模内有一与脱料环同轴的圆柱孔；所述翻边于凹模位于所述成形上模下方，其上端伸入成型下模内，翻边凹模下方安装有气动支承；所述冲头上端为圆柱、下端为圆锥，当其上端穿插在成形上模的圆柱孔内随成形上模一起下压时，其下端的圆锥穿过翻边凹模。该实用新型专利技术通过一套复合模具成形带偏心孔的锅炉烟室管板，并能自动脱模，省时省力省能耗，同时提高了产品合格率。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种锅炉烟室管板的成形模具，特别是锅炉烟室管板热压复合 模。
技术介绍
带偏心孔的锅炉烟室管板(如图1所示)，锅炉生产厂家一般采用热压成形，通常 投入两套模具，一套内扳边模具和一套外扳边模具，要么有先内扳边后外扳边，要么先外扳 边后内扳边两种压制方法。由于两套模具先后两次成形，需要两次加热加压过程，耗时耗力 耗能量；在进行外扳边时无脱模装置使工件脱模困难；内扳边和外扳边两套模具压制，无 法保证孔的位置尺寸而造成报废。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于提供一种锅炉烟室管板热压复合模，一套模 具使内扳边和外扳边同时成形，并能自动脱模。为解决以上技术问题，本技术的技术方案如下一种锅炉烟室管板热压复合 模，包括成形上模1和成形下模2，其特征在于还包括脱料环3、翻边凹模4和冲头5 ；所述成形上模1为圆柱体，该成形上模1内有一偏心的圆柱孔，所述圆柱体的轴线 与偏心圆柱孔的轴线平行，所述成形上模1下端的外壁设置有周向凸台9 ；所述脱料环3为T形圆柱体，该脱料环3活套在成形上模1外壁；所述成形下模2内有一圆柱孔，当脱料环3随成形上模1 一起下落时，其大直径端 3a落在成形下模2上端面，其小直径端3b插入所述成形下模2与成形上模1之间的间隙 中，该成形下模2的下方安装有固定支承7 ；所述翻边凹模4为圆柱体，该翻边凹模4位于成形上模1下方，其上端伸入所述成 形下模2圆柱孔内，该翻边凹模4下方安装有气动支承8，该翻边凹模4内有一圆柱孔，该圆 柱孔与成形上模1的圆柱孔同轴；所述冲头5上端为圆柱、下端为圆锥，该冲头5的轴线与成型上模1圆柱孔的轴线 重合，当其上端穿插在成形上模1的圆柱孔内随成形上模1 一起下压时，其下端的圆锥穿过 翻边凹模4。所述周向凸台9的上平面为内高外低的斜平面，所述脱料环3的下平面与该斜平 面平行。所述的冲头5与成形上模1上有径向孔10，销穿过该径向孔10把所述的冲头5和 成形上模1连接在一起。本技术采用复合模具，成形上模与穿插在其圆柱孔内的冲头用紧固销连接， 在压力机的作用下同时下压，脱料环靠自重随成形上模下落，脱料环接触成形下模上平面 后停止下落，成形上模和冲头继续下压，靠成形下模和翻边凹模将工件内扳边和外扳边同 时成形；成形后，卸下成形上模与冲头的紧固销，气动支承向上推翻边凹模带动工件和成型上模上行，工件接触脱料环后下平面后自动与成形上模脱开，实现自动脱模。本技术的有益效果1)能保证锅炉烟室管板内扳边和外扳边时孔的位置尺寸，有效防止孔错位或不同 轴，产品质量稳定，产品合格率得到了提高；2)只投入一套模具，减少了更换模具和调整模具的时间；3)加热加压一次完成，节省了能源和时间，大大降低了生产成本；4)能自动脱模，不需专用脱模工具，保证了脱模质量。附图说明图1带偏心孔的锅炉烟室管板结构示意图。图2本技术的工作状态示意图。图3本技术的脱料环放大图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步说明要压制如图1所示的带偏心孔的锅炉烟室管板，本技术采用如图2所示复合 模具，包括成形上模1、成形下模2、脱料环3、翻边凹模4和冲头5。成形上模1为圆柱体， 其内有一偏心的圆柱孔，该圆柱体的轴线与偏心圆柱孔的轴线平行，成型上模1下端的外 壁设置有周向凸台9。冲头5的上端为圆柱、下端为圆锥，圆锥最大处的直径由工件中心孔 的直径确定。如图3所示，脱料环3为T形圆柱体，形成了脱料环3的大直径端3a和小直径端 3b，脱料环3内有一与脱料环3同轴的圆柱孔。如图2所示，安装时，冲头5与成型上模1内的圆柱孔同轴，成形上模1包在冲头 5外；脱料环3与成形上模1同轴，将脱料环3活套在成形上模1上；脱料环3靠自重下落， 成形上模1下端外壁设置的周向凸台9，会使脱料环3在接触成形上模1的周向凸台9的上 平面后停止下落；将冲头5、成型上模1和脱料环3串好后，再将冲头5安装在压力机上。成型下模2与位于其下的固定支承7相连，在成形下模2下设置有3-4个成圆周 分布的固定支承7，成形下模2在热压工件时始终静止不动。成型下模2内有一圆柱孔，该 圆柱孔的直径小于脱料环3的大直径，大于脱料环3的小直径。安装时，该圆柱孔与所述脱 料环3同轴，以保证脱料环3下落时，其大直径端3a落在成形下模2上端面，其小直径端3b 插入所述成形下模2与成形上模1之间的间隙中。翻边凹模4位于所述成形上模1下，其上端伸入成型下模2内，该翻边凹模4与位 于其下的气动支承8相连，在翻边凹模4下设置有3-4个成圆周分布的气动支承8。安装好复合模具后，将加热的带有中心孔的板料工件6搁置在成形下模2上，成形 上模1和冲头5在压力机的作用下同时下压，脱料环3靠自重随成形上模1下落，冲头5首 先接触工件6，工件6在冲头5和成形上模1的压力作用下变形，冲头5下端圆锥穿过工件 6的中心孔，脱料环3接触成形下模2上平面后停止下落，成形上模1和冲头5继续下压，当 下压到与翻边凹模4上平面的间距刚好为工件6的厚度时，翻边凹模4阻止成形上模1继 续下压；成形下模2的圆柱孔直径与工件6内扳边11直径相等，翻边凹模4的圆柱孔直径与工件6外扳边12直径相等，靠成形下模2和翻边凹模4将工件6内扳边和外扳边同时成 形；成形后，工件6和成形上模1粘合在一起，卸下加压机上的冲头5，气动支承8向上推翻 边凹模4带动工件6和成型上模1上行，冲头5保持不动。工件6内扳边11因受热而向轴 线倾斜，工件6上平面首先接触脱料环3的下边缘，脱料环3的重力相当于对工件6施加了 阻力，使工件6自动与成形上模1脱开，实现了自动脱模。为更好地实施该技术，将成形上模1周向凸台9的上平面设置成内高外低的 斜平面，相对较薄的直平面来说更易加工，不会因根部太薄而折断，同样能避免周向凸台9 的侧面与工件6的内扳边11的直线段贴合造成脱模存在一定难度，相应地，将脱料环3的 下平面设置成与周向凸台9的上平面斜度一致的斜平面。为进一步更好地实施该技术，成型上模1和冲头5上设置有径向孔10，可用紧 固销将成形上模1与冲头5连接起来。成型上模1因偏心而壁厚不一致，为减轻成形上模 1的重量，在厚壁处可设置空腔13。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种锅炉烟室管板热压复合模，包括成形上模（１）和成形下模（２），其特征在于：还包括脱料环（３）、翻边凹模（４）和冲头（５）；所述成形上模（１）为圆柱体，该成形上模（１）内有一偏心的圆柱孔，所述圆柱体的轴线与偏心圆柱孔的轴线平行，所述成形上模（１）下端的外壁设置有周向凸台（９）；所述脱料环（３）为Ｔ形圆柱体，该脱料环（３）活套在成形上模（１）外壁；所述成形下模（２）内有一圆柱孔，当脱料环（３）随成形上模（１）一起下落时，其大直径端（３ａ）落在成形下模（２）上端面，其小直径端（３ｂ）插入所述成形下模（２）与成形上模（１）之间的间隙中，该成形下模（２）的下方安装有固定支承（７）；所述翻边凹模（４）为圆柱体，该翻边凹模（４）位于成形上模（１）下方，其上端伸入所述成形下模（２）圆柱孔内，该翻边凹模（４）下方安装有气动支承（８），该翻边凹模（４）内有一圆柱孔，该圆柱孔与成形上模（１）的圆柱孔同轴；所述冲头（５）上端为圆柱、下端为圆锥，该冲头（５）的轴线与成型上模（１）圆柱孔的轴线重合，当其上端穿插在成形上模（１）的圆柱孔内随成形上模（１）一起下压时，其下端的圆锥穿过翻边凹模（４）。

【技术特征摘要】
一种锅炉烟室管板热压复合模，包括成形上模(1)和成形下模(2)，其特征在于还包括脱料环(3)、翻边凹模(4)和冲头(5)；所述成形上模(1)为圆柱体，该成形上模(1)内有一偏心的圆柱孔，所述圆柱体的轴线与偏心圆柱孔的轴线平行，所述成形上模(1)下端的外壁设置有周向凸台(9)；所述脱料环(3)为T形圆柱体，该脱料环(3)活套在成形上模(1)外壁；所述成形下模(2)内有一圆柱孔，当脱料环(3)随成形上模(1)一起下落时，其大直径端(3a)落在成形下模(2)上端面，其小直径端(3b)插入所述成形下模(2)与成形上模(1)之间的间隙中，该成形下模(2)的下方安装有固定支承(7)；所述翻边凹模(4)为圆柱体，该翻边凹模(4)位于成形上模(1)下方，其上端伸入...

【专利技术属性】
技术研发人员：聂勇，吴晓东，危小平，
申请(专利权)人：重庆重锅锅炉有限公司，
类型：实用新型
国别省市：85[中国|重庆]