【技术实现步骤摘要】
本申请涉及螺旋压力机的领域，尤其是涉及一种螺旋压力机的双飞轮传动系统。
技术介绍
1、螺旋压力机是一种锻压设备，介于模锻锤与热模锻压力机之间，通过施加大量压力以完成金属块的压缩、挤压、成型、冷锻等工艺过程，其具备高效的压制能力、稳定性与灵活性较高的优点，广泛引用于金属件模锻领域中。
2、螺旋压力机的主体冲压部分由飞轮、底端开设螺纹的螺杆与适配螺纹的螺母组成，螺母紧固在锻压块顶端，与螺杆组成螺旋传动副，当外界传动机构驱使飞轮和螺杆转动时，螺旋运动转换为锻压块沿着机身导轨座竖向往复直线运动。
3、若在锻压块下方安装模具与待加工金属块，当外界传动机构驱使飞轮加速旋转时，能量传递给飞轮，当滑块上模接触锻件时，飞轮的加速旋转过程充分积累了大量能量，螺旋压力机利用预先积累于飞轮的能量进行模锻，使锻件获得所需要的变形，模锻变形过程即飞轮继续能量释放的过程，转速急剧地减小直至停止转动。
4、现有的大多数螺旋压力机的传动件选择异步伺服电机，传动机构由飞轮皮带组合而成，即异步伺服电机通过皮带与分轮带动螺杆转动。传统的螺旋压力机普遍存在一个缺点，当螺杆带动锻压块下移接触金属块时，由于飞轮储能较大，锻压块速度骤降的同时带给螺杆极大的扭矩，产生切向的剪切破坏力；锻压块的锻压周期后半段为抬升过程，依靠异步伺服电机带动飞轮在极短时间内反转，导致电机易受损坏、使用寿命降低，且电猛冲量巨大，冲击电网，造成应用车间内的电力波动。
5、针对上述中的相关技术，可对现有的螺旋压力机的传动系统进行结构上的改进，当锻压块锻压金
技术实现思路
1、为了减弱螺杆转速骤降对电网的影响，提高螺杆的使用寿命，本申请提供一种螺旋压力机的双飞轮传动系统。
2、本申请提供的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统采用如下的技术方案：
3、一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，包括主螺杆，主螺杆顶端水平插接有第一飞轮，螺旋压力机上设置有带动第一飞轮转动的第一驱动件，此外，还包括；
4、第二飞轮，插接于主螺杆且水平设置在第一飞轮的下方，独立于第一飞轮且截面直径小于第一飞轮，螺旋压力机内部设置有用于驱动第二飞轮转动的第二驱动件；
5、轴承组，套设于主螺杆顶端与第一飞轮之间，用于第一飞轮与主螺杆的独立转动；
6、离合器，设置在主螺杆顶端端部，用于第一飞轮与主螺杆的分离与结合。
7、通过采用上述技术方案，离合器使第一飞轮与主螺杆接合，第一驱动件通过第一飞轮驱动主螺杆转动，第二驱动件驱动第二飞轮相独立于第一飞轮转动；以单个的锻压周期为例说明，主螺杆底端螺纹连接有锻压块，第一驱动件驱动第一飞轮转动，此时离合器处于接合状态，第一飞轮带动主螺杆转动，同时，第二驱动件驱动第二飞轮以同步于第一飞轮的转速带动主螺杆转动，二者传递至主螺杆的扭矩相叠加，锻压块经螺旋压力机内部的导向下移，锻压螺旋压力机底部安装的金属块，在锻压块碰撞金属块前，离合器将第一飞轮与主螺杆分离，第一驱动件停止运作，轴承组的设置能够使第一飞轮最大限度的利用惯性保持原转速相独立于主螺杆转动，而后第一飞轮与主螺杆保持分离状态；第二驱动件在锻压块碰撞金属块前同时停止运作，主螺杆在锻压块碰撞金属块时速度骤降，而后第二驱动件驱动第二飞轮直接反转，由于第二飞轮直径与厚度较小，所以其惯性较小，直接反转造成的功率峰值在电网的承受范围内，主螺杆反转过程中离合器使第一飞轮与主螺杆保持分离状态；抬升一定高度后，锻压块再次下降，主螺杆的再次反转通过第二驱动件驱动第二飞轮直接实现，当主螺杆再次下降时与由于惯性保持转动的第一飞轮转向相同，离合器将主螺杆与第一飞轮接合，第一驱动件再次启动，使主螺杆再次受到第一驱动件与第二驱动件的同时驱动，在短暂下移过程中累积巨大能量；综上，本方案中区别于传统方案的一点为通过额外设置尺寸较小、惯性较小、无法冲击电网安全峰值的第二飞轮作为主螺杆反转装置，将尺寸与惯性较大的第一分轮作为助推件推动主螺杆下移，给予锻压块足够的能量；上述方案中，第一驱动件与第二驱动件均建议使用异步伺服电机。
8、可选的，还包括；
9、制动弧片，铰接于螺旋压力机内壁，用于减速第二飞轮，相应地，螺旋压力机内壁设置有驱动制动弧片转动的驱动件。
10、通过采用上述技术方案，制动弧片在主螺杆反转的过程中协助第二飞轮减速，降低第二驱动件的能耗，其作用过程为，在主螺杆底端的锻压块锻压金属块的同时，驱动件驱动制动弧片制动主螺杆，相应地，由于制动弧片的设置，第二驱动件能够在制动弧片制动前便停止运作，主螺杆保持无动力状态依靠惯性转动，制动弧片在极短时间内降低主螺杆的转速，锻压块锻压金属块后，制动弧片取消对主螺杆的制动，第二驱动件驱动第二飞轮反转，锻压块上升。
11、可选的，所述第一飞轮、所述第二飞轮与所述主螺杆为间隙配合，第一飞轮内部开设有多条连通间隙的注油通道。
12、通过采用上述技术方案，间隙配合能够提供一定的灵活性，由于锻压块下移剧烈碰撞金属块，碰撞带给主螺杆巨大扭矩力的同时给予主螺杆竖直向上的反冲力，实际应用中，碰撞过程非理想状态，必会产生径向分力，使主螺杆径向上的偏移，间隙配合带来的空间让位能够给予主螺杆碰撞偏移一定的容纳量；此外，注油通道连通主螺杆与第一飞轮、第二飞轮的间隙，并往其内部注油，减小主螺杆与两个飞轮之间的摩擦力。
13、可选的，所述轴承组包括；
14、滚珠轴承，靠近第一飞轮的顶侧与底侧分别设置有一个，两个滚珠轴承相平行；
15、支撑环，于两滚珠轴承之间设置有不同直径的两个，用于支撑两个滚珠轴承，两个支撑环分别对应滚珠轴承的内圈与外圈，其中一条注油通道连通两个支撑环之间的部分。
16、通过采用上述技术方案，支撑环支撑两个滚珠轴承保持一定间距，在支撑环的支撑下两个滚珠轴承分别靠近第一飞轮的两端壁，且沿支撑环的中心部分对称设置，保证第一飞轮转动连接的结构稳定性；一条注油通道连通支撑环之间的部分，从支撑环之间的部分进入两个滚珠轴承内部，润滑圆柱轴承，并通过缝隙进入支撑环与两个滚珠轴承之间、支撑环与主螺杆之间。
17、可选的，所述第二飞轮底侧靠近主螺杆的部分开设有多个碟簧槽，多个碟簧槽开设在同一圆周线上；
18、每个所述碟簧槽内均设置有减震碟簧。
19、通过采用上述技术方案，第一飞轮与第二飞轮插接于主螺杆上，当锻压块下移碰撞金属块时，金属块给到主螺杆竖直向上的反冲力，通过主螺杆的杆体传递至主螺杆顶端的第一飞轮与第二飞轮处，长时间将导致传动机构内部的损坏，第一飞轮、第二飞轮以及二者之间轴承组的形变，因此，在第二飞轮的下方设置弹力件，即开设碟簧槽并在碟簧槽内部安装碟簧，多个碟簧沿第二飞轮的轴向开设，平均的缓冲来自第二飞轮下方的传动件的冲击力，提高传动件的抗冲击能力；上述方案采用碟簧主要在于碟簧具有体积小、载荷大的优点，且能够通本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，包括主螺杆(2)，主螺杆(2)顶端水平插接有第一飞轮(23)，螺旋压力机(1)上设置有带动第一飞轮(23)转动的第一驱动件，其特征在于：还包括；
2.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：还包括；
3.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：所述第一飞轮(23)、所述第二飞轮(24)与所述主螺杆(2)为间隙配合，第一飞轮(23)内部开设有多条连通间隙的注油通道(27)。
4.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：所述轴承组(25)包括；
5.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：所述第二飞轮(24)底侧靠近主螺杆(2)的部分开设有多个碟簧槽(28)，多个碟簧槽(28)开设在同一圆周线上；
6.根据权利要求5所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：所述主螺杆(2)于第二飞轮(24)下方的部分套设有圆锥滚子轴承(282)，圆锥滚子轴承(282)的滚子靠近碟簧槽(28)的槽口设置，
7.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：还包括；
8.根据权利要求6所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：所述承压槽(14)内壁与凸缘环(29)端面为间隙配合，且连通主螺杆(2)与第一飞轮(23)、第二飞轮(24)的间隙。
...【技术特征摘要】
1.一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，包括主螺杆(2)，主螺杆(2)顶端水平插接有第一飞轮(23)，螺旋压力机(1)上设置有带动第一飞轮(23)转动的第一驱动件，其特征在于：还包括；
2.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：还包括；
3.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：所述第一飞轮(23)、所述第二飞轮(24)与所述主螺杆(2)为间隙配合，第一飞轮(23)内部开设有多条连通间隙的注油通道(27)。
4.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系统，其特征在于：所述轴承组(25)包括；
5.根据权利要求1所述的一种螺旋压力机的双飞轮传动系...
【专利技术属性】
技术研发人员：法泽程，陈伟，杨景涛，朱元刚，毛晓峰，史衍卓，黄勇超，孙百海，
申请(专利权)人：青岛宏达锻压机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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