【技术实现步骤摘要】
本申请涉及螺旋压力机传动技术的领域，尤其是涉及一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统。
技术介绍
1、螺旋压力机是一种金属加工制造业常见的锻压设备，其原理主要为丝杠的螺旋传动，利用螺旋结构与压力机内部限位使滑块产生上下成型的扭矩，通过飞轮加速旋转将能量传递给滑块，下移剧烈撞击锻件，使锻件获得所需的变形。传统的螺旋压力机驱动依靠异步伺服电机通过皮带传动的方式拉动主螺杆，主螺杆旋转再进一步驱动滑块。
2、众所周知，上述的螺旋压力机传动方式存在重要的缺陷。惯性作用下，电机驱动主螺杆转动带动滑块下移的过程中，滑块积累了大量能量，在锻击锻件的一瞬间能量得以释放，但剧烈的碰撞将会通过主螺杆传递至上方驱动件与传动件一个巨大的反冲力，实现内部结构间的撞击传动；此外，更重要的是，处于高速自转下的主螺杆在滑块锻击锻件时，速度骤减为静止状态，扭矩的惯性作用将带给主螺杆巨大的周向剪切力，每个锻件包括多次锻击，十分影响主螺杆的结构强度，主螺杆作为螺旋压力机的主要传动结构，类似于“龙骨”，主螺杆的破坏是不可维修的；最主要的是，异步伺服电机的输出轴带动飞轮的剧烈反转瞬间，产生的瞬时功率将突破电网的安全值，导致“跳闸”现象，造成车间停电进而影响车间内其他机器的使用。
3、从维持车间设备稳定运行出发，现有一种螺旋压力机的双飞轮传动技术，即设置大小飞轮并将大飞轮作为驱动件，小飞轮作为反转件，在滑块下移时，大、小飞轮同时运作，带动主螺杆转动，短时间内积聚大量能量，锻击后滑块上移，在离合器的驱动下大飞轮取消对主螺杆的驱动，小飞轮直接反转，大飞轮保
4、上述过程通过惯性与驱动耗能较小的小飞轮用作反转飞轮，将传统的大飞轮作为驱动飞轮，以此，在小飞轮反转瞬间产生的耗能无法冲击电网极限安全值，保证了车间内其余设备的稳定运行，但是上述的双飞轮传动仍未摆脱电机带动飞轮直接反转的驱动方式，惯性扭矩的剪切破坏力没有得到缓解，因此，从主螺杆使用寿命的角度来看，双飞轮传动系统并不是一个有效的方案。
5、针对上述中的相关技术，从传动角度出发，于双飞轮传动系统做出升级，使螺旋压力机减小对电网冲击的同时增强对主螺杆的扭矩破坏力。
技术实现思路
1、为了减小对螺旋压力机主螺杆的扭矩破坏力，维持车间设备稳定运行，本申请提供一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统。
2、本申请提供的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统采用如下的技术方案：
3、一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，包括水平设置在主螺杆顶部的驱动飞轮与反转飞轮，所述反转飞轮的轮面尺径小于所述反转飞轮的轮面尺径，螺旋压力机上相应设置有用于反转飞轮与驱动飞轮的驱动件，其特征在于：还包括；
4、制动飞轮，设置在主螺杆中间部分，其轮面尺径小于所述反转飞轮的轮面尺径，相应地，螺旋压力机上设置有用于驱动所述制动飞轮的驱动件；
5、缓冲机构，设置在制动飞轮下方，用于缓冲锻击反冲力；
6、支撑机构，设置在缓冲机构下方，用于支撑传动系统的重量。
7、通过采用上述技术方案，设置制动飞轮组成三飞轮传动系统，在改进过的双飞轮传动系统上再次做出改进，于传统的驱动飞轮、反转飞轮上添加用于在滑块锻击前短暂时间内减速主螺杆转速的制动飞轮，在不影响撞击效果的前提下，给予骤变的周向剪切力一个缓冲时段，降低了惯性对主螺杆的剪切破坏力；其运作过程主要为，在滑块下降的过程中，驱动飞轮、反转飞轮与制动飞轮同时接合主螺杆，即三个飞轮同时驱动滑块，滑块于下降过程中积聚巨量能量以锻击锻件，在滑块锻击前，螺旋压力机的离合器将驱动飞轮与主螺杆分离，使惯性最大、反转耗能最高的驱动飞轮空转，并持续保持空转状态，其次，反转飞轮的驱动件停止运作，反转飞轮依靠主螺杆且同步于主螺杆转动，制动飞轮仍处于连接状态，驱动件运作使制动飞轮保持与主螺杆的同步转速，此时，主螺杆仅靠制动飞轮保持驱动；在滑块即将锻击锻件的前0.75秒内，驱动件带动制动飞轮保持旋转方向降低转速，短暂时段内，制动飞轮带给主螺杆一个反向的制约力，与主螺杆受制动前能量积聚的上升态势抵消，在滑块锻击锻件时，制动飞轮的制动减速造成的滑块锻击效果减弱可忽略不计；滑块锻击后，反转飞轮的驱动件重新运作，与制动飞轮一起带动反转飞轮直接拉动主螺杆反转，制动飞轮对主螺杆的制动减速能够有效减弱惯性效果的维持，减弱反转瞬间的加速度差值，从而减弱扭矩剪切力带给主螺杆的周向剪切力；在滑块上升过程结束前，同样需要依靠制动飞轮，制动飞轮先于反转飞轮作用在主螺杆上，制动飞轮保持同方向减速，依靠短时段内的减速降低主螺杆的前后转速差，而后反转飞轮与制动飞轮同时带动主螺杆反转，滑块下降；滑块下降过程中，离合器使主螺杆与驱动飞轮接合，三个飞轮在滑块下降过程中协同运作；上述方案在于在反转飞轮作用前，即在滑块锻击锻件前，通过制动飞轮在短时间内阻止惯性积聚的态势，将主螺杆的周向加速度减小为负值，且在变为负值后完成锻击，以此减小惯性扭矩力带来的影响。
8、可选的，所述支撑结构包括；
9、凸缘盘，水平设置且穿设于主螺杆制动飞轮底侧的部分，其盘面尺径大于主螺杆的截面直径，螺旋压力机内部相应部分开设有贴合凸缘盘表面的凸缘盘槽；
10、所述凸缘盘与所述凸缘盘槽为间隙配合；
11、所述凸缘盘两端面靠近中心的部分弯曲设置。
12、通过采用上述技术方案，利用凸缘盘与凸缘盘槽的结构进行主螺杆的定位与上方驱动飞轮、反转飞轮与制动飞轮的承重；凸缘盘可作为主螺杆中间部分的一个突出部分，螺旋压力机机体内部对应凸缘盘内凹为凸缘盘槽，以此在螺旋压力机运转时将主螺杆定位在相应位置；需要注意，实际应用时凸缘盘与凸缘盘槽应为间隙配合，间隙宽0.3-0.5mm，用于给予传动结构一定的松弛度，在主螺杆高速转动时，或滑块锻击锻件给予主螺杆反冲力时，主螺杆发生高频震动，且由于传动间的硬性连接，主螺杆及其附属件的振幅较小，因此，设置不影响结构传动的间隙以容纳凸缘盘跟随主螺杆的震动；此外，上述方案中凸缘盘弯曲设置为弧面，使得凸缘盘整体呈陀螺状，凸缘盘槽相应部分与凸缘盘中心部分贴合，凸缘盘为陀螺状能够利用凸缘盘槽的结构限制将凸缘盘震动限制在一定区域内，且震动后便于凸缘盘带动主螺杆复位，使主螺杆震动带有复位效果。
13、可选的，还包括；
14、铜垫环，设置在所述凸缘盘槽内底壁与所述凸缘盘底侧面之间，抵接凸缘盘边缘部分；
15、所述铜垫环与所述凸缘盘槽底侧靠近凸缘盘的部分开设有间隙。
16、通过采用上述技术方案，凸缘盘槽底部安装铜垫环，作为接触凸缘盘的直接结构部件，相应地，凸缘盘槽底侧水平设置用于搭载铜垫环，铜垫环顶侧倾斜与弯曲设置，适配凸缘盘底端面的弯弧部分；而铜垫环靠近主螺杆的部分开设间隙，即铜垫环内环壁部分、铜垫环顶侧部分与凸缘盘的弯曲部分分离，减小无竖向支撑作用的抵接面，以此减小相对转动摩擦力，由于铜垫环靠近内环壁的部分对凸缘盘在竖直面内的支撑分力较小本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，包括水平设置在主螺杆(11)顶部的驱动飞轮(2)与反转飞轮(3)，所述反转飞轮(3)的轮面尺径小于所述反转飞轮(3)的轮面尺径，螺旋压力机(1)上相应设置有用于反转飞轮(3)与驱动飞轮(2)的驱动件，其特征在于：还包括；
2.根据权利要求1所述的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：所述支撑结构包括；
3.根据权利要求2所的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：还包括；
4.根据权利要求3所述的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：还包括；
5.根据权利要求1所述的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：所述缓冲机构包括；
6.根据权利要求5所述的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：所述缓冲机构还包括；
7.根据权利要求6所述的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：所述缓冲结构还包括；
8.根据权利要求1所述的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：还包括；
【技术特征摘要】
1.一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，包括水平设置在主螺杆(11)顶部的驱动飞轮(2)与反转飞轮(3)，所述反转飞轮(3)的轮面尺径小于所述反转飞轮(3)的轮面尺径，螺旋压力机(1)上相应设置有用于反转飞轮(3)与驱动飞轮(2)的驱动件，其特征在于：还包括；
2.根据权利要求1所述的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：所述支撑结构包括；
3.根据权利要求2所的一种应用于螺旋压力机的三飞轮传动系统，其特征在于：还包括；
4.根据权利...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱元刚，赵至友，法泽程，陈伟，杨景涛，毛晓峰，王增云，邓国瑞，
申请(专利权)人：青岛宏达锻压机械有限公司，
类型：发明
国别省市：
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