【技术实现步骤摘要】
本技术涉及桥壳加工，特别涉及一种自动装框设备。
技术介绍
1、汽车桥壳是汽车底盘上的关键零部件，承载大，强度刚度要求高，重量要求轻量化。液压胀形工艺方法生产的汽车桥壳，是一种节能、节材且可代替冲压焊接制桥方法的先进技术。汽车桥壳的液压胀形工艺是指通过择适当尺寸管坯，首先进行机械缩径将其端部直径减至零件图要求，然后进行轴向压缩复合液压胀形将中间部分扩张成形。汽车复杂形状桥壳的胀压成形方法，消除了铸造桥壳重量大、能耗多以及冲焊桥壳材料利用率低、使用中漏油等弊病；胀压成形桥壳，大幅提高了承载能力。此液压胀形方法加工过程中，液胀桥壳原材料钢管在锯切后需要进行装框工作，现有技术中通常采用人工装框，费时费力，工作强度大。
技术实现思路
1、本技术的目的是提供一种自动装框设备，具有便于对钢管装框，降低劳动强度，提高工作效率的效果。
2、本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：包括底板，所述底板上固定连接有架体和位于所述架体底部的装料框，所述架体上滑动连接有夹持组件，所述夹持组件包括与所述架体滑动连接的第一气缸，所述第一气缸固定连接有第一滑座，所述架体上固定连接有沿水平方向设置的供所述第一滑座滑动的第一滑轨，所述第一气缸活塞杆伸向所述装料框，所述第一气缸活塞杆端部固定连接有第二气缸，所述第二气缸两侧固定连接有与所述第一滑轨垂直的第二滑轨，所述第二滑轨上滑动连接有第二滑座，两侧所述第二滑座底部之间固定连接有连接板，所述连接板与所述第二气缸活塞杆端部固定连接，所述连接板底部固定连
3、通过采用上述技术方案，初始时第一气缸位于锯床上被锯切后的钢管上方，两侧的第二气缸活塞杆伸出，开始装框后，两侧的第一气缸活塞杆下降带动第二气缸下降，下降至指定高度后，呈镜像设置的夹杆组件分别位于钢管两端，随后第二气缸驱动活塞杆回程，夹杆组件伸入钢管内腔，对钢管进行左右夹持，然后第一气缸驱动活塞杆回程，将夹持后的钢管提起，伺服电机驱动第一气缸沿第一滑轨水平向装料框上方移动，移动至装料框上方后，第一气缸驱动活塞杆带动第二气缸下降，第二气缸驱动活塞杆伸出使夹杆组件从钢管内腔中移出将钢管放至装料框内，整个钢管装框过程如此反复；此过程全自动化，省时省力，能够降低锯切操作工的劳动强度，实现单人同时操作两台锯床的目的。
4、本技术的进一步设置为：两个所述夹持组件内的两个所述第一滑座之间固定连接有连接架，所述伺服电机固定连接于所述连接架中部，所述伺服电机输出端固定连接有齿轮，所述架体上固定连接有与所述第一滑轨平行的与所述齿轮相啮合的齿条。
5、通过采用上述技术方案，伺服电机输出端转动带动齿轮转动使齿轮在与之啮合的齿条上移动，同时通过连接架使两侧的第一滑座在第一滑轨上沿水平方向同步来回移动，对夹杆组件夹持的钢管实现自动换位。
6、本技术的进一步设置为：所述夹杆组件包括连接杆，所述连接杆上沿轴向均匀固定连接有多个夹料杆，所述连接板上设有供所述夹料杆伸出的夹料孔，所述连接杆与所述连接板之间螺纹连接有固定螺栓。
7、通过采用上述技术方案，连接杆带动夹料杆伸入夹料孔内后与连接板相对固定完成多个夹料杆的同时安装，两侧的第二气缸驱动活塞杆回程时带动连接板水平移动同时带动两侧的夹料杆同时伸入钢管两端的空腔内，对钢管稳定夹持。
8、本技术的进一步设置为：所述底板上固定连接有定位块，所述装料框底部设有供所述定位块伸入的定位槽。
9、通过采用上述技术方案，夹持组件来回对钢管进行夹持时，需保证装料框位置准确不变，以满足固定点位自动装框的目的，因此采用定位块对装料框的放置位置进行定位，放置时，定位槽对准定位块完成装料框的安装，同时能保证在装框过程中装料框不会随意移动。
10、本技术的进一步设置为：所述第一气缸活塞杆端部固定连接有支撑架，所述第二气缸固定于所述支撑架上，所述支撑架上设有凹槽，所述第二滑轨底部固定连接于所述凹槽内，所述第二滑轨侧壁与所述支撑架之间固定连接有加强板。
11、通过采用上述技术方案，使第二气缸的上下移动过程能够更加稳定，同时支撑架稳定承接多个钢管材的重量。
12、本技术的进一步设置为：所述装料框上固定连接有位置传感器。
13、通过采用上述技术方案，当料框装满后进行报警提示，保证操作人员及时更换新框。
14、本技术的进一步设置为：所述第一气缸、所述第二气缸和所述伺服电机均连接plc控制器。
15、通过采用上述技术方案，plc控制实现逻辑动作，实现整个装框过程的自动化。
16、本技术的有益效果是：
17、1、夹持组件对锯床上的钢管进行夹持，后换位组件将被夹持后的钢管运输至装料框上方，夹持组件将钢管放至装料框内，整个过程过程全自动化，省时省力，能够降低锯切操作工的劳动强度，实现单人同时操作两台锯床的目的；
18、2、两侧的第二气缸驱动活塞杆回程时带动连接板水平移动同时带动两侧的夹料杆同时伸入钢管两端的空腔内，对钢管稳定夹持，同时夹料杆设有多个，可同时对多个钢管夹持，同时第二气缸驱动活塞杆回程位移可调，实现对不同长度钢管装框；
19、3、定位块对装料框的放置进行定位，以满足固定点位自动装框的目的，同时能保证在装框过程中装料框不会随意移动，当料框装满后进行报警提示，保证操作人员及时更换新框。
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1.一种自动装框设备，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上固定连接有架体(11)和位于所述架体(11)底部的装料框(12)，所述架体(11)上滑动连接有夹持组件，所述夹持组件包括与所述架体(11)滑动连接的第一气缸(2)，所述第一气缸(2)固定连接有第一滑座(3)，所述架体(11)上固定连接有沿水平方向设置的供所述第一滑座(3)滑动的第一滑轨(4)，所述第一气缸(2)活塞杆伸向所述装料框(12)，所述第一气缸(2)活塞杆端部固定连接有第二气缸(7)，所述第二气缸(7)两侧固定连接有与所述第一滑轨(4)垂直的第二滑轨(8)，所述第二滑轨(8)上滑动连接有第二滑座(9)，两侧所述第二滑座(9)底部之间固定连接有连接板(10)，所述连接板(10)与所述第二气缸(7)活塞杆端部固定连接，所述连接板(10)底部固定连接有夹杆组件(5)，所述夹持组件设有同一水平线上的两组，两组所述夹持组件呈镜像设置，还包括换位组件(6)，所述换位组件(6)包括驱动所述第一气缸(2)水平移动的伺服电机(61)。
2.根据权利要求1所述的一种自动装框设备，其特征在于：两个所述夹持组件内的两个
3.根据权利要求1所述的一种自动装框设备，其特征在于：所述夹杆组件(5)包括连接杆(51)，所述连接杆(51)上沿轴向均匀固定连接有多个夹料杆(52)，所述连接板(10)上设有供所述夹料杆(52)伸出的夹料孔，所述连接杆(51)与所述连接板(10)之间螺纹连接有固定螺栓(53)。
4.根据权利要求1所述的一种自动装框设备，其特征在于：所述底板(1)上固定连接有定位块(13)，所述装料框(12)底部设有供所述定位块(13)伸入的定位槽(14)。
5.根据权利要求1所述的一种自动装框设备，其特征在于：所述第一气缸(2)活塞杆端部固定连接有支撑架(15)，所述第二气缸(7)固定于所述支撑架(15)上，所述支撑架(15)上设有凹槽，所述第二滑轨(8)底部固定连接于所述凹槽内，所述第二滑轨(8)侧壁与所述支撑架(15)之间固定连接有加强板(16)。
6.根据权利要求1所述的一种自动装框设备，其特征在于：所述装料框(12)上固定连接有位置传感器。
7.根据权利要求1所述的一种自动装框设备，其特征在于：所述第一气缸(2)、所述第二气缸(7)和所述伺服电机(61)均连接PLC控制器。
...【技术特征摘要】
1.一种自动装框设备，包括底板(1)，其特征在于：所述底板(1)上固定连接有架体(11)和位于所述架体(11)底部的装料框(12)，所述架体(11)上滑动连接有夹持组件，所述夹持组件包括与所述架体(11)滑动连接的第一气缸(2)，所述第一气缸(2)固定连接有第一滑座(3)，所述架体(11)上固定连接有沿水平方向设置的供所述第一滑座(3)滑动的第一滑轨(4)，所述第一气缸(2)活塞杆伸向所述装料框(12)，所述第一气缸(2)活塞杆端部固定连接有第二气缸(7)，所述第二气缸(7)两侧固定连接有与所述第一滑轨(4)垂直的第二滑轨(8)，所述第二滑轨(8)上滑动连接有第二滑座(9)，两侧所述第二滑座(9)底部之间固定连接有连接板(10)，所述连接板(10)与所述第二气缸(7)活塞杆端部固定连接，所述连接板(10)底部固定连接有夹杆组件(5)，所述夹持组件设有同一水平线上的两组，两组所述夹持组件呈镜像设置，还包括换位组件(6)，所述换位组件(6)包括驱动所述第一气缸(2)水平移动的伺服电机(61)。
2.根据权利要求1所述的一种自动装框设备，其特征在于：两个所述夹持组件内的两个所述第一滑座(3)之间固定连接有连接架(62)，所述伺服电机(61)固定连接于所述连接架(62)中部，所述伺服电机(61)输出端固定连接有齿...
【专利技术属性】
技术研发人员：麻付舜，张亚利，胡俊，刘云锋，宋希亮，
申请(专利权)人：湖北通桥科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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