从废润滑油中分离回收成品油的方法及其装置，涉及化工生产方法和设备。所采用的技术是将废润滑油进行脱水、脱汽和脱机械杂质前处理后用刮膜蒸发加超重力旋转场进行多次间隙式精馏或多级连续式精馏的方法；其装置是由原料罐、物料泵以及由刮膜蒸发器、超重力旋转床、冷凝器、冷却器、成品罐、出料泵、重组分接受罐、物料泵、回流调节阀均为１～４个组成间隙式精馏装置或多级连续式精馏装置。本发明专利技术的方法具有精馏速度快，产品质量好，回收率高；符合绿色环保要求；与短程蒸馏技术相比设备体积小，精馏效率高，可以对物料进行更加细化的处理，同样处理规模的设备对场地要求相对较低，投资少，真空度要求相对较低。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种化工生产方法和设备，具体是采用刮膜蒸发结合超重力场精馏从 废润滑油中分离回收成品油的方法及其装置。
技术介绍
润滑油在各种机械、设备使用过程中，由于受氧化、热分解作用或化 学物质和机械 杂质的污染，这些被更换下来的油统称为废润滑油，主要有废内燃机油、废齿轮油、废液压 油、废专用油(包括废变压器油、废压缩机油、废汽轮机油、废热处理油等)。废润滑油由于 收集方面的原因，废润滑油大多数为含有多种技术指标的润滑油基础油的混合物，由于使 用过后的废润滑油除含有氧化、裂解、缩合产物外，还混有燃料油、化学物质和大量的机械 杂质，如尘埃、金属屑、烟粒等，所以不能重复使用，有的企业就不作任何的处理而作废弃物 倒掉，严重的污染环境；有的仅将废润滑油经过滤、脱水、简单的处理后制成假冒的伪劣润 滑油销售，废润滑油中应有90%以上的油是可以回收成基础油的，而目前回收废润滑油的 方法投入高，工艺复杂，回收成本高，CN10131966A所公开的用多级分子蒸馏技术回收废润 滑油的缺点是设备高，同样处理规模的设备对场地要求高，投资高，分离精度又不太高。
技术实现思路
本专利技术是为了克服现有再生废润滑油的严重不足，提供一种从废润滑油中分离回 收成品油的方法，以间隙多次或连续多级的方法将废润滑油中分离出符合国家标准的各种 基础油。本专利技术还提供了 一种实施从废润滑油中分离回收成品油的装置。本专利技术是采取如下技术方案予以实现的一种从废润滑油中分离回收成品油的方 法，从废润滑油中分离回收成品油的方法，是将废润滑油进行脱水、脱汽和脱机械杂质进行 前处理后再进行蒸馏的方法，其蒸馏的方法是采用刮膜蒸发加超重力旋转场进行多次间隙 式精馏或多级连续式精馏的方法，具体操作是经前处理的废润滑油输入原料罐10，将废润 滑油从原料罐10中经物料泵9泵入刮膜蒸发器1中进行加热，从刮膜蒸发器1蒸发的蒸汽 进入超重力旋转床2进行精馏，分馏出的气体经冷凝器3冷凝成的冷凝液经回流调节阀11， 作为回流液回到超重力旋转床(也即是精馏器)2，另一部分的冷凝液即为成品油经冷却器 4进入成品罐5，成品经出料泵6出料，第一次或第一级经超重力旋转床2分离后的剩余液 作为第二次或第二级分离回收的原料分别进入原料罐10或进入刮膜蒸发器1，升高刮膜蒸 发器的温度，重复上述的操作，后一次精馏时的刮膜蒸发器加热温度高于前一次的加热温 度，精馏出沸点更高的组分，而精馏的剩余物则作为后一次或后一级精馏的原料，如此重复 n次或n级，1 < n < 4，精馏后的重组分从重组分接受罐7经物料泵8输出或由重组分接 受罐7直接排出，刮膜蒸发器1的加热温度控制在140 390°C，系统的真空度控制在绝压 0. lPa lOOPa。采用几次或几级(n为多少)进行精馏，则视需回收的废润滑油原料及回收成品的 要求而定，每一次或每一级刮膜蒸发器的加热温度，可根据各次系统的真空度的不同和馏分的要求及原料的性状而设定。当回收废混合润滑油时可优选采用4次间隙式精馏或4级连续式精馏的方法，第一次或第一级刮膜蒸发器的加热温度控制在140 180°C，系统真空度为绝压 10 25Pa，出料量约为4% 8%，成品油可符合柴油技术指标；第二次或第二级刮膜蒸发器的加热温度控制在200 240°C，系统真空度为绝压 1 5Pa，出料量约为18% 26%，成品油的粘度、闪点可符合MV1100基础油技术指标；第三次或第三级刮膜蒸发器的加热温度控制在280 320°C，系统真空度为绝压 0. 5 2Pa，出料量约为30% 46%，成品油的粘度、闪点可符合MV1250基础油技术指标；第四次或第四级刮膜蒸发器的加热温度控制在350 390°C，系统真空度为绝压 0. 1 lPa，出料量约为16% 21%，成品油的粘度、闪点符合MV1350基础油技术指标。当废润滑油原料为废内燃机油时，可采用3次间隙式精馏或3级连续式精馏的方 法，第一次或第一级刮膜蒸发器的加热温度控制在180 190°C，系统真空度为绝压 60 lOOPa，出料量约为2% 10%，成品油可符合柴油技术指标；第二次或第二级刮膜蒸发器的加热温度控制在210 250°C，系统真空度绝压为 10 25Pa，出料量约为35% 50%，成品油的粘度、闪点可符合MV1100基础油技术指标；第三次或第三级刮膜蒸发器的加热温度控制在280 350°C，系统真空度为绝压 0. 1 5Pa，出料量约为20% 30%，成品油的粘度、闪点可符合MV1350基础油技术指标。当废润滑油原料为废齿轮油时，可采用2次间隙式精馏或2级连续式精馏的方法，第一次或第一级刮膜蒸发器的加热温度控制在200 220°C，系统真空度为绝压 5 20Pa，出料量约为30% 50%，成品油的粘度、闪点可符合MV1100基础油技术指标；第二次或第二级刮膜蒸发器的加热温度控制在250 280°C，系统真空度为绝压 0. 1 5Pa，出料量约为20% 40%，成品油的粘度、闪点可符合MV1350基础油技术指标。当废润滑油原料为废液压油时，可采用一次间隙式精馏或一级连续式精馏的方 法，刮膜蒸发器1的加热温度控制在160 220°C，系统真空为绝压0. 1 20Pa，出料量约 为70% 90%，成品油的粘度、闪点可符合MV1250基础油技术指标。当废润滑油原料为废变压器油时，可采用一次间隙式精馏或一级连续式精馏的方 法，刮膜蒸发器1的加热温度控制在140 220°C，系统真空度为绝压0. 1 30Pa，出料量 约为85% 97%，成品油的粘度、闪点符合MV1100基础油技术指标。各种指标的高纯度基础油，便于润滑油成品的调配。其它杂质，包括添加剂、浙青 质、胶质等，均以残渣的形式从重组分接受罐(7)直接排出。为能实施上述刮膜蒸发加超重力旋转场进行多次间隙式精馏或多级连续式精馏 从废润滑油中分离回收成品油的方法，本专利技术所提供的装置是由原料罐10、物料泵9以及 由刮膜蒸发器1、超重力旋转床2、冷凝器3、冷却器4、成品罐5、出料泵6、重组分接受罐7、 物料泵8、回流调节阀11均为1 4个，组成间隙式精馏装置或多级连续式精馏装置，各设 备之间通过管道连接，原料罐10的出料管经物料泵9与刮膜蒸发器1的进料口管连接；超重力旋转床2的外壳切线方向设有进气管2-1与刮膜蒸发器1的出气口管1-1 连接，超重力旋转场床的顶部中央设有的出气管2-2与冷凝器的进气管3-1相连；冷凝器的冷凝液出口一支管连接回流调节阀11，超重力旋转床2的进液管2-3与 回流调节阀11的回流支管连接，冷凝器的冷凝液出口另一支管与冷却器4进口管连接，冷 却器4的出口管与成品罐5进口管连接，成品罐5出口管与出 料泵6连接；超重力旋转床底部的排液管2-4与重组分接受罐7相连，刮膜蒸发器1的重组分 出料管也与重组分接受罐7相连，重组分接受罐7的出料管与物料泵8连接。当刮膜蒸发器1、超重力旋转床2、冷凝器3、冷却器4、物料泵8、成品罐5、出料泵 6、重组分接受罐7、物料泵8、回流调节阀11均为1个时所组成的装置只适合多次间隙式精 馏，而多级连续式精馏装置的刮膜蒸发器1、超重力旋转床2、冷凝器3、冷却器4、物料泵8、 成品罐5、出料泵6、重组分接受罐7、物料泵8本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种从废润滑油中分离回收成品油的方法，是将废润滑油进行脱水、脱汽和脱机械杂质进行前处理后再进行蒸馏的方法，其特征在于：其蒸馏的方法是采用刮膜蒸发加超重力旋转场进行多次间隙式精馏或多级连续式精馏的方法，具体操作是经前处理的废润滑油输入原料罐（１０），将废润滑油从原料罐（１０）中经物料泵（９）泵入刮膜蒸发器（１）中进行加热，从刮膜蒸发器（１）蒸发的蒸汽进入超重力旋转床（２）进行精馏，分馏出的气体经冷凝器（３）冷凝成的冷凝液经回流调节阀（１１），部分冷凝液作为回流液回到超重力旋转床（２），另一部分的冷凝液即为成品油经冷却器（４）进入成品罐（５），成品经出料泵（６）出料，第一次或第一级经超重力旋转床（２）分离后的剩余液作为第二次或第二级分离回收的原料分别进入原料罐（１０）或进入刮膜蒸发器，升高刮膜蒸发器的温度，重复上述的操作，后一次精馏时的刮膜蒸发器加热温度高于前一次的加热温度，精馏出沸点更高的组分，而精馏的剩余物则作为后一次或后一级精馏的原料，如此重复ｎ次或ｎ级，１≤ｎ≤４，精馏后的重组分从重组分接受罐（７）经物料泵（８）输出或由重组分接受罐（７）直接排出，刮膜蒸发器（１）的加热温度控制在１４０～３９０℃，系统的真空度控制在绝压０．１Ｐａ～１００Ｐａ。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：刘华，禤耀明，周凯，
申请(专利权)人：佛山汉维机电科技有限公司，
类型：发明
国别省市：44[中国|广东]
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