一种大吨位变幅油缸密封结构制造技术

本申请涉及一种大吨位变幅油缸密封结构，属于大吨位变幅油缸的技术领域，该结构包括：防尘圈，导向套开设有防尘槽，所述防尘圈套设于活塞杆上，且置于所述防尘槽内；防水圈，导向套开设有防水槽，所述防水圈套设于活塞杆上，且置于所述防水槽内；主密封圈，导向套开设有主密封槽，所述主密封圈套设于活塞杆上，且置于所述主密封槽内；导向环，套设于活塞杆上且安装于导向套内；缓冲密封圈，导向套开设有缓冲槽，所述缓冲密封圈套设于活塞杆上，且置于所述缓冲槽内；所述防尘圈、防水圈、主密封圈、导向环、缓冲密封圈沿活塞杆头部至尾部依次设置。本申请具有降低活塞杆带油风险、降低主密封沟槽槽底锈蚀的有益效果。封沟槽槽底锈蚀的有益效果。封沟槽槽底锈蚀的有益效果。

【技术实现步骤摘要】
一种大吨位变幅油缸密封结构


[0001]本申请涉及大吨位变幅油缸的
，尤其是涉及一种大吨位变幅油缸密封结构。

技术介绍

[0002]随着超大吨位轮式起重机的发展，大吨位变幅油缸的应用越来越广泛，大吨位变幅油缸指的是将主臂顶起来的油缸。
[0003]相关技术中，如公开号为CN218152302U的中国专利公开了一种活塞密封结构，包括设置于活塞上的第一卡槽、第二卡槽和第三卡槽；所述第一卡槽上设有用于对低压油侧进行密封的密封圈；所述第二卡槽上设有用于回收密封圈滑动产生油膜的第一Y形圈；所述第三卡槽上设有第二Y形圈，所述第二Y形圈中设有O形圈，用于提供涨紧力；所述活塞的低压油侧和空气侧均设有纳污槽，所述纳污槽中设有用于吸附污物的纳污环；所述活塞上还设有支撑槽，所述支撑槽位于第二卡槽和第三卡槽之间，所述支撑槽中设有支承环，避免偏载工况造成的密封件受力不良。
[0004]由于大吨位变幅油缸是杆头朝上安装，活塞杆上不可避免的会附有雨水，而且随着使用时间的增长，导向环会出现磨损，导致活塞杆与导向套的偏心度增大，从而使得雨水容易进入，雨水会对第一Y形圈或第二Y形圈造成腐蚀，增大了活塞杆带油的风险。

技术实现思路

[0005]为了降低活塞杆带油的风险，本申请提供一种大吨位变幅油缸密封结构，采用如下技术方案：
[0006]一种大吨位变幅油缸密封结构，包括：
[0007]防尘圈，导向套开设有防尘槽，所述防尘圈套设于活塞杆上，且置于所述防尘槽内；
[0008]防水圈，导向套开设有防水槽，所述防水圈套设于活塞杆上，且置于所述防水槽内；
[0009]主密封圈，导向套开设有主密封槽，所述主密封圈套设于活塞杆上，且置于所述主密封槽内；
[0010]导向环，套设于活塞杆上且安装于导向套内；
[0011]缓冲密封圈，导向套开设有缓冲槽，所述缓冲密封圈套设于活塞杆上，且置于所述缓冲槽内；
[0012]所述防尘圈、防水圈、主密封圈、导向环、缓冲密封圈沿活塞杆头部至尾部依次设置。
[0013]通过采用上述技术方案，由于增加了一道防水密封，因此降低了雨水对主密封的腐蚀，从而降低了活塞杆带油的风险。
[0014]可选的，所述防水圈包括O形圈和超高分子量聚乙烯密封圈，所述O形圈置于所述
超高分子量聚乙烯密封圈远离活塞杆的一侧。
[0015]通过采用上述技术方案，O形圈为大线径，大线径O形圈永久压变低，超高分子量聚乙烯耐磨性能好，因此即使油缸运行了较长时间后，防水圈仍对防水槽有非常好的密封作用，降低雨水侵入液压系统的风险，从而确保主密封槽不会发生锈蚀。
[0016]可选的，所述防尘圈为双唇双作用防尘圈。
[0017]可选的，所述防尘圈为单唇口防尘圈。
[0018]可选的，所述主密封圈为雷姆封结构。
[0019]可选的，所述主密封圈包括：
[0020]挡圈，套设于活塞杆上，且置于所述主密封槽内；
[0021]橡胶唇形密封圈，套设于活塞杆上，且置于所述主密封槽内，所述挡圈设置于所述橡胶唇形密封圈靠近活塞杆头部的一侧。
[0022]通过采用上述技术方案，橡胶唇形密封圈过盈量相比雷姆封结构的主密封圈过盈量大，对活塞杆和导向套偏心度允许值要高。即使因导向环的磨损，使得活塞杆和导向套的偏心加大，橡胶唇形密封圈仍有较好的密封作用。
[0023]可选的，所述缓冲密封圈为斯特封结构。
[0024]可选的，所述密封结构还包括无油轴承，所述无油轴承套设于活塞杆上，且安装于导向套内；所述无油轴承设置于所述缓冲槽靠近活塞杆尾部的一侧。
[0025]综上所述，本申请存在至少以下有益效果：
[0026]1、由于防水圈由O形圈和超高分子量聚乙烯密封圈构成，大线径O形圈永久压变低，超高分子量聚乙烯耐磨性能好，因此即使油缸运行了较长时间后，防水圈仍对防水槽有非常好的密封作用，降低雨水侵入液压系统的风险，从而确保主密封槽不会发生锈蚀。
[0027]2、通过增加一道防水密封，降低了雨水对主密封槽的腐蚀。此外，选择橡胶唇形密封与防水密封串联使用，两者都具备对活塞杆和导向套偏心度允许值高、密封效果好、密封寿命长的特点，从而大大降低了活塞杆带油的风险。
附图说明
[0028]图1是本申请密封结构一实施方式的剖面结构示意图；
[0029]图2是本申请密封结构另一实施方式的剖面结构示意图；
[0030]图3是本申请密封结构另一实施方式的剖面结构示意图。
[0031]附图标记说明：100、导向套；110、防尘槽；120、主密封槽；130、缓冲槽；140、防水槽；200、活塞杆；300、防尘圈；400、主密封圈；410、挡圈；420、橡胶唇形密封圈；500、导向环；600、缓冲密封圈；700、无油轴承；800、防水圈；810、O形圈；820、超高分子量聚乙烯密封圈。
具体实施方式
[0032]为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图1
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附图3，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0033]本申请实施例公开一种大吨位变幅油缸密封结构。参照图1，作为该密封结构的一实施方式，导向套100从活塞杆200头部至尾部方向依次同轴开设有防尘槽110、主密封槽120、缓冲槽130；该密封结构可以包括：
[0034]防尘圈300，置于防尘槽110内，且套设于活塞杆200上，与活塞杆200过盈配合；
[0035]主密封圈400，置于主密封槽120内，且套设于活塞杆200上，与活塞杆200过盈配合；
[0036]导向环500，同轴固定连接于导向套100内，且导向环500内填充有PTFE，导向环500与活塞杆200过盈配合；
[0037]缓冲密封圈600，置于缓冲槽130，且套设于活塞杆200上，与活塞杆200过盈配合；
[0038]无油轴承700，同轴固定连接于导向套100内。
[0039]需要说明的是，防尘圈300、主密封圈400、导向环500、缓冲密封圈600和无油轴承700沿活塞杆200头部至尾部依次设置。
[0040]其中，防尘圈300可以采用双唇双作用防尘圈300，例如PU11型防尘圈300；主密封圈400可以采用雷姆封结构；缓冲密封圈600可以采用斯特封结构。
[0041]参照图2，作为该密封结构的另一实施方式，导向套100还同轴开设有防水槽140，防水槽140置于防尘槽110与主密封槽120之间；该密封结构可以包括防水圈800，防水圈800防水槽140内，且套设于活塞杆200上，与活塞杆200过盈配合。
[0042]其中，防水圈800可以包括O形圈810和超高分子本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种大吨位变幅油缸密封结构，其特征在于，包括：防尘圈(300)，导向套(100)开设有防尘槽(110)，所述防尘圈(300)套设于活塞杆(200)上，且置于所述防尘槽(110)内；防水圈(800)，导向套(100)开设有防水槽(140)，所述防水圈(800)套设于活塞杆(200)上，且置于所述防水槽(140)内；主密封圈(400)，导向套(100)开设有主密封槽(120)，所述主密封圈(400)套设于活塞杆(200)上，且置于所述主密封槽(120)内；导向环(500)，套设于活塞杆(200)上且安装于导向套(100)内；缓冲密封圈(600)，导向套(100)开设有缓冲槽(130)，所述缓冲密封圈(600)套设于活塞杆(200)上，且置于所述缓冲槽(130)内；所述防尘圈(300)、防水圈(800)、主密封圈(400)、导向环(500)、缓冲密封圈(600)沿活塞杆(200)头部至尾部依次设置。2.根据权利要求1所述的一种大吨位变幅油缸密封结构，其特征在于，所述防水圈(800)包括O形圈(810)和超高分子量聚乙烯密封圈(820)，所述O形圈(810)置于所述超高分子量聚乙烯密封圈(820)远离活塞杆(200)的一侧。...

【专利技术属性】
技术研发人员：董小红，
申请(专利权)人：唯万科技有限公司，
类型：新型
国别省市：