划痕深度的测量方法技术

本发明专利技术公开了一种划痕深度的测量方法，其包括如下步骤：S1、将油纸覆盖在待测划痕处，按压油纸使其贴合待测划痕；S2、将软态下的样膏覆盖在油纸的上方，挤压样膏使得待测划痕、油纸和样膏之间紧密贴合；S3、待样膏硬化，将样膏和油纸一同取出，样膏具有垂直于待测划痕的长度方向的第一截面，油纸具有与第一截面处于同一平面的第二截面；S4、分离样膏和油纸，样膏具有与划痕内壁轮廓匹配的凸出部，测量第一截面中凸出部的厚度，测量第二截面中油纸的厚度，以计算待测划痕的深度。本发明专利技术的测量方法使得样膏能够完整地复制出待测划痕轮廓，通过测量得到第一厚度和第二厚度，以得到待测划痕的深度，通过测量油纸的厚度进行修正，减少误差。减少误差。减少误差。

【技术实现步骤摘要】
划痕深度的测量方法


[0001]本专利技术涉及一种划痕深度的测量方法。

技术介绍

[0002]蜂窝封严结构主要用于控制航空发动机转子和机匣之间的叶尖间隙。通常，间隙越大，易导致气体失压，性能降低；而间隙越小，越有利于发动机气动性能的提升，但间隙太小又易导致转子与蜂窝间的刮磨。当前，为了追求较高的发动机性能，在发动机研制阶段对转静子间隙的控制较为严格，这导致在试验分解后，常常出现封严环蜂窝表面出现划痕。为了分析刮磨产生的原因，常需要准确地测量蜂窝表面划痕的深度。
[0003]但是，由于蜂窝为薄壁网格，其表面为网状非连续面，现有测量仪器难以测量其表面上的划痕深度；另外，由于检测手段的限制，蜂窝表面划痕深度一般不做检测或仅做定性评估，导致难以准确分析出刮磨产生的原因。

技术实现思路

[0004]本专利技术要解决的技术问题是为了克服现有技术中难以测量出封严环的蜂窝表面划痕深度的缺陷，提供一种划痕深度的测量方法。
[0005]本专利技术是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
[0006]本专利技术提供了一种划痕深度的测量方法，所述划痕深度的测量方法包括如下步骤：
[0007]S1、将油纸覆盖在待测划痕处，按压所述油纸使其贴合所述待测划痕；
[0008]S2、将软态下的样膏覆盖在所述油纸的上方，挤压所述样膏使得所述待测划痕、所述油纸和所述样膏之间紧密贴合；
[0009]S3、待所述样膏硬化，将所述样膏和所述油纸一同取出，所述样膏具有垂直于所述待测划痕的长度方向的第一截面，所述油纸具有与所述第一截面处于同一平面的第二截面；
[0010]S4、分离所述样膏和所述油纸，所述样膏具有与所述待测划痕内壁轮廓匹配的凸出部，测量所述第一截面中所述凸出部的厚度，记为第一厚度；测量所述第二截面中所述油纸的厚度，记为第二厚度，根据所述第一厚度和所述第二厚度计算所述待测划痕的深度。
[0011]在本方案中，利用油纸的防护和塑性约束，使得样膏能够完整地复制出待测划痕的实际形貌，提高了待测划痕形貌复制的准确性。通过测量第一截面中凸出部的厚度和第二截面中油纸的厚度，得到第一厚度和第二厚度，以计算得到待测划痕的深度，实现了待测划痕深度的测量性，其中，通过测量油纸的厚度进行修正，减少误差，提高测量的准确性。另外，划痕深度的测量方法中的测量步骤易于实施，对人员和环境等要求不高。
[0012]较佳地，在步骤S3中，将所述样膏和所述油纸一同取出后，对所述样膏和所述油纸沿着垂直于所述待测划痕的长度方向进行整体剖切，得到所述第一截面和所述第二截面。
[0013]在本方案中，对样膏和油纸进行剖切，让第一截面和第二截面显露出来，便于测量
人员对第一截面中的凸出部和第二截面中的油纸进行测量，进一步提高了测量的准确性。
[0014]较佳地，在步骤S1中，所述油纸覆盖在所述待测划痕时，所述油纸的侧边与其所对应的所述待测划痕的侧边之间的距离不少于10mm。
[0015]在本方案中，对油纸上的样膏进行挤压的过程中，防止样膏被挤压出油纸，导致待测划痕所在结构的表面造成一定的污染。
[0016]较佳地，在步骤S1中，所述油纸具有第一位置，所述第一位置与所述待测划痕的中心位置对应，所述油纸的按压方向自所述第一位置向四周延伸。
[0017]在本方案中，由待测划痕的中心位置向外依次轻轻按压油纸，按压过程中，减少或降低在油纸出现明显的褶皱的可能性，进一步使得样膏所复现的待测划痕轮廓表面的连续光顺。
[0018]较佳地，在步骤S2中，所述样膏具有第二位置，所述第二位置与所述待测划痕的中心位置对应，自所述第二位置向四周挤压所述样膏。
[0019]在本方案中，从待测划痕的中心位置向两侧缓慢挤压样膏，进一步排出待测划痕、油纸和样膏之间的空气，使得三者之间紧密贴合。
[0020]较佳地，在步骤S2和步骤S3之间包括：待所述样膏塑形后，在所述样膏上放置压块。
[0021]在本方案中，待样膏通过挤压初步塑性后，将压块压在样膏上，利用压块的自重使样膏塑形保持至充分硬化。
[0022]较佳地，在步骤S3中，对所述样膏和所述油纸进行整体剖切时，剖切位置位于所述样膏的中部。
[0023]较佳地，在步骤S4中，采用二维影像仪测量出所述第一厚度。
[0024]在本方案中，采用二维影像仪测量出第一厚度，测量精度高。
[0025]较佳地，在步骤S4中，采用千分尺测量出所述第二厚度。
[0026]在本方案中，采用千分尺测量出第二厚度，便于测量人员操作
[0027]较佳地，步骤S4包括如下步骤：
[0028]S41、所述油纸具有与所述待测划痕内壁轮廓对应的凹陷部，所述凹陷部的两侧分别为处于同一平面的第一水平部和第二水平部，所述凸出部的两侧分别为与所述第一水平部对应的第一平面、与所述第二水平部对应的第二平面，所述第一厚度为所述第一平面或所述第二平面与所述凸出部最低点之间的高度，所述第一厚度记为H1；
[0029]S42、测量所述第一水平部的厚度，记为h1；测量所述第二水平部的厚度，记为h2；测量所述凹陷部中最低位置的厚度，记为h3，所述第二厚度记为h3
‑
(h1+h2)/2；
[0030]S43、所述待测划痕的深度记为H，H＝H1+h3‑
(h1+h2)/2。
[0031]本专利技术的积极进步效果在于：
[0032]本专利技术的划痕深度的测量方法利用油纸的防护和塑性约束，使得样膏能够完整地复制出待测划痕的实际形貌，提高了待测划痕形貌复制的准确性。通过测量第一截面中凸出部的厚度和第二截面中油纸的厚度，得到第一厚度和第二厚度，以计算得到待测划痕的深度，实现了待测划痕深度的测量性，其中，通过测量油纸的厚度进行修正，减少误差，提高测量的准确性。另外，划痕深度的测量方法中的测量步骤易于实施，对人员和环境等要求不高。
附图说明
[0033]图1为本专利技术较佳实施例的划痕深度的测量方法的流程示意图。
[0034]图2为本专利技术较佳实施例的待测划痕的结构示意图。
[0035]图3为本专利技术较佳实施例的油纸、样膏和压块的摆放示意图。
[0036]图4为本专利技术较佳实施例的样膏的第一截面的示意图。
[0037]图5为本专利技术较佳实施例的油纸的第二截面的示意图。
[0038]附图标记说明：
[0039]待测划痕1
[0040]样膏2
[0041]凸出部21
[0042]第一平面22
[0043]第二平面23
[0044]油纸3
[0045]凹陷部31
[0046]第一水平部32
[0047]第二水平部33
[0048]压块4
具体实施方式
[0049]下面通过实施例的方式进一步说明本专利技术，但并不因此将本专利技术限制在以下的实施例范围之中。
[0050]本专利技术实施例提供了一种划痕深度的测量本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种划痕深度的测量方法，其特征在于，所述划痕深度的测量方法包括如下步骤：S1、将油纸覆盖在待测划痕处，按压所述油纸使其贴合所述待测划痕；S2、将软态下的样膏覆盖在所述油纸的上方，挤压所述样膏使得所述待测划痕、所述油纸和所述样膏之间紧密贴合；S3、待所述样膏硬化，将所述样膏和所述油纸一同取出，所述样膏具有垂直于所述待测划痕的长度方向的第一截面，所述油纸具有与所述第一截面处于同一平面的第二截面；S4、分离所述样膏和所述油纸，所述样膏具有与所述待测划痕内壁轮廓匹配的凸出部，测量所述第一截面中所述凸出部的厚度，记为第一厚度；测量所述第二截面中所述油纸的厚度，记为第二厚度，根据所述第一厚度和所述第二厚度计算所述待测划痕的深度。2.如权利要求1所述的划痕深度的测量方法，其特征在于，在步骤S3中，将所述样膏和所述油纸一同取出后，对所述样膏和所述油纸沿着垂直于所述待测划痕的长度方向进行整体剖切，得到所述第一截面和所述第二截面。3.如权利要求1所述的划痕深度的测量方法，其特征在于，在步骤S1中，所述油纸覆盖在所述待测划痕时，所述油纸的侧边与其所对应的所述待测划痕的侧边之间的距离不少于10mm。4.如权利要求1所述的划痕深度的测量方法，其特征在于，在步骤S1中，所述油纸具有第一位置，所述第一位置与所述待测划痕的中心位置对应，所述油纸的按压方向自所述第一位置向四周延伸。5.如权利要求1所述的划痕深度的测量方法，其特征在于，在步骤S2中，所述样...

【专利技术属性】
技术研发人员：王振兴，黄成，黄文娟，金炜，
申请(专利权)人：中国航发商用航空发动机有限责任公司，
类型：发明
国别省市：