一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆制造技术

本实用新型专利技术公开了一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，包括：安装杆，所述安装杆的上侧安装有杆头，所述定位条与安装杆的连接处安装有定位杆，且定位杆与杆头的连接处设置有调节栓；定位套管，其设置在杆头的下侧并与安装杆相连接，所述定位套管的下端安装有固定环，所述安装杆的外侧安装有防护管，所述第一活塞板与防护管的连接处设置有密封垫；活塞套，其安装在第一活塞板的外侧，所述第一活塞板的内侧设置有防冲组件。该可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，有利于减少装置使用期间受到的摩擦力，提高了装置的使用寿命，且具有良好的防轴向冲击的效果，避免造成装置的损坏。坏。坏。

【技术实现步骤摘要】
一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆


[0001]本技术涉及活塞杆相关
，具体为一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆。

技术介绍

[0002]近年来工业领域迅速发展，活塞杆作为一种推动装置是一种必不可少的零件，同时活塞杆又是一个运动频繁和技术要求高的运动部件，其加工质量好坏直接影响整个产品寿命和可靠性。
[0003]中国专利授权公告号CN203362700U，公开了一种油缸活塞杆，包括活塞杆和杆端，活塞杆一端的端面上设置有定位柱且定位柱与活塞杆同轴，杆端与活塞杆连接的一端的端面上设置有与定位柱的形状相匹配的杆端凹槽，定位柱设置于所述杆端凹槽内且焊料位于定位柱与杆端凹槽之间的缝隙内。通过设置定位柱，高温液态的焊料可以顺着定位柱流入到焊接母材的根部，大大增强了焊接后产品的强度。
[0004]目前市面上的现有技术方案存在以下缺陷：不便于减少装置使用期间受到的摩擦力，容易降低装置的使用寿命，且防轴向冲击的效果不佳，容易造成装置的损坏，因此，我们提供一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，以解决上述
技术介绍
中提出的不便于减少装置使用期间受到的摩擦力，容易降低装置的使用寿命，且防轴向冲击的效果不佳，容易造成装置的损坏的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，包括：安装杆，所述安装杆的上侧安装有杆头，且安装杆与杆头的连接处设置有定位条，所述定位条与安装杆的连接处安装有定位杆，且定位杆与杆头的连接处设置有调节栓；
[0007]定位套管，其设置在杆头的下侧并与安装杆相连接，所述定位套管的下端安装有固定环，且固定环的下侧设置有橡胶垫，所述安装杆的外侧安装有防护管，且安装杆的下端安装有第一活塞板，所述第一活塞板与防护管的连接处设置有密封垫；
[0008]活塞套，其安装在第一活塞板的外侧，所述第一活塞板的内侧设置有防冲组件，且防冲组件包括传导块、复位弹簧、传导杆和第二活塞板。
[0009]优选的，所述杆头在安装杆的外侧构成滑动结构，且杆头和定位杆分别与调节栓采用螺纹的方式相连接。
[0010]优选的，所述定位杆贯穿于定位条的内侧，且定位条与安装杆采用卡合的方式相连接。
[0011]优选的，所述定位套管与安装杆采用套接的方式相连接。
[0012]优选的，所述防护管的内壁与安装杆的外表面呈包裹式设置，且防护管的下表面
与密封垫的上表面之间呈贴合设置。
[0013]优选的，所述传导块安装在第一活塞板的下侧，所述传导块与第一活塞板的连接处设置有复位弹簧，所述传导块的上端安装有传导杆，所述传导杆与安装杆的连接处设置有第二活塞板。
[0014]优选的，所述传导块通过复位弹簧在第一活塞板的内侧构成弹性伸缩结构。
[0015]优选的，所述传导杆与第二活塞板呈固定连接，且第二活塞板与第一活塞板的连接处设置为空腔结构。
[0016]与现有技术相比，本技术的有益效果是：该可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，有利于减少装置使用期间受到的摩擦力，提高了装置的使用寿命，且具有良好的防轴向冲击的效果，避免造成装置的损坏；
[0017]1、设置防护管的下表面与密封垫的上表面之间呈贴合设置，能够在防护管与安装杆进行定位后，利用密封垫防止防护管内部进油，配合防护管的内壁与安装杆的外表面呈包裹式设置，有利于通过防护管外表面的陶瓷镀层减少安装杆使用期间受到的摩擦力，有效的提高了该装置的使用寿命；
[0018]2、设置传导杆与第二活塞板呈固定连接，且第二活塞板与第一活塞板的连接处设置为空腔结构，能够在第一活塞板通过传导块接触油箱底端时，外部轴向冲击载荷作用在传导块上，利用传导杆进行传导，有利于第二活塞板对空腔内空气进行压缩，减缓冲击力，有效的提高了该装置的防冲击效果；
[0019]3、设置定位杆贯穿于定位条的内侧，且定位条与安装杆采用卡合的方式相连接，能够在定位杆将定位条进行定位时，利用定位条将安装杆与杆头之间进行定位。
附图说明
[0020]图1为本技术安装杆与杆头连接的正视剖面结构示意图；
[0021]图2为本技术防冲组件与第一活塞板连接的正视剖面结构示意图；
[0022]图3为本技术正视结构示意图；
[0023]图4为本技术侧视结构示意图。
[0024]图中：1、安装杆；2、杆头；3、定位条；4、定位杆；5、调节栓；6、定位套管；7、固定环；8、橡胶垫；9、防护管；10、第一活塞板；11、密封垫；12、活塞套；13、防冲组件；131、传导块；132、复位弹簧；133、传导杆；134、第二活塞板。
具体实施方式
[0025]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0026]请参阅图1
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4，本技术提供一种技术方案：一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，包括安装杆1的上侧安装有杆头2，且安装杆1与杆头2的连接处设置有定位条3，定位条3与安装杆1的连接处安装有定位杆4，且定位杆4与杆头2的连接处设置有调节栓5；
[0027]定位套管6设置在杆头2的下侧并与安装杆1相连接，定位套管6的下端安装有固定
环7，且固定环7的下侧设置有橡胶垫8，安装杆1的外侧安装有防护管9，且安装杆1的下端安装有第一活塞板10，第一活塞板10与防护管9的连接处设置有密封垫11。
[0028]在使用该可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆时，首先结合图1、图2和图3所示，将装置安装在油缸内，在装置运作期间安装杆1在油缸内做伸缩滑动运动，由于防护管9的内壁与安装杆1的外表面呈包裹式设置，且防护管9的下表面与密封垫11的上表面之间呈贴合设置，使得安装杆1通过防护管9与油缸进行接触，进而使装置整体运作期间受到的摩擦减小，且油体无法进入防护管9内，在第一活塞板10通过活塞套12在油缸内运作时，第一活塞板10通过防冲组件13与油缸底部接触，由于传导杆133与第二活塞板134呈固定连接，且第二活塞板134与第一活塞板10的连接处设置为空腔结构，使得传导块131接触油缸底部时通过传导杆133将受到的轴向冲击进行接收，进而使第二活塞板134对空腔内的气体进行挤压，此时防冲组件13收到的冲击减小，同时由于传导块131通过复位弹簧132在第一活塞板10的内侧构成弹性伸缩结构，在传导块131离开油缸底部后，此时复位弹簧132将传导块131进行推动复位。
[0029]最后再结合图1、图3和图4所示，当防护管9需要拆卸更换时，由于杆头2和本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，其特征在于，包括：安装杆，所述安装杆的上侧安装有杆头，且安装杆与杆头的连接处设置有定位条，所述定位条与安装杆的连接处安装有定位杆，且定位杆与杆头的连接处设置有调节栓；定位套管，其设置在杆头的下侧并与安装杆相连接，所述定位套管的下端安装有固定环，且固定环的下侧设置有橡胶垫，所述安装杆的外侧安装有防护管，且安装杆的下端安装有第一活塞板，所述第一活塞板与防护管的连接处设置有密封垫；活塞套，其安装在第一活塞板的外侧，所述第一活塞板的内侧设置有防冲组件，且防冲组件包括传导块、复位弹簧、传导杆和第二活塞板。2.根据权利要求1所述的一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，其特征在于：所述杆头在安装杆的外侧构成滑动结构，且杆头和定位杆分别与调节栓采用螺纹的方式相连接。3.根据权利要求1所述的一种可减少摩擦且防轴向冲击的油缸活塞杆，其特征在于：所述定位杆贯穿于定位条的内侧，且定位条与安装杆采用卡合的...

【专利技术属性】
技术研发人员：张力钧，
申请(专利权)人：无锡宏锦智能液压有限公司，
类型：新型
国别省市：