大型烧结机超细粒精粉烧结方法技术

一种大型烧结机超细粒精粉烧结方法，目的是提高生产率、降低主抽风机电耗、提高烧结矿质量；本发明专利技术是人工加水使混匀矿水分含量控制在混匀矿总重量的４％；将混匀矿加配熔剂、燃料和返矿组成混合料；每完成从配料室上料到产出成品烧结矿一个循环后调节一次，每次返矿调节比例不超过２％；将除尘灰通过圆筒造球机加水，制成粒度为１～５ｍｍ的除尘灰团，然后再加入一次混合机混匀及造球；在二次混合机出料端内圈增设环形挡圈，强制性阻挡未成球的超细颗粒；在烧结料层７１０ｍｍ±１０ｍｍ、混合料水分７．０％±０．２％、点火温度１１００℃±５０℃稳定不变的前提下，将烧结机机速由２．６０ｍ／ｍｉｎ逐步增加至２．８５ｍ／ｍｉｎ；增加烧结机生产能力。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。技术背景烧结生产所用的铁原料分为精矿粉与原矿两种，原矿均为巴西、澳大利亚、南非、印度粉，其粒度为0 10mm，最佳粒度范围在3 5mm之间；而精矿粉 多为国内贫矿开采、破碎、磨碎、精选而成，其粒度在0 lmm之间，通常粒 度为-150目在90%左右。精矿粉成本较低，该矿粉配加比例在50%以上，以 此种原料结构进行烧结生产称其超细粒精矿粉烧结，该烧结过程中存在着烧 结透气性差、负压高、烧结矿成品中〈5mm粒度增加，成品率下降等问题。
技术实现思路
本专利技术目的是克服上述已有技术的不足，提供一种可提高生产率、降低主 抽风机电耗、提高烧结矿质量的。本专利技术方法是(1) 预湿润；人工加水使混匀矿水分含量控制在总重量的4%; —般在 进厂前进行；混匀矿是将铁矿粉及回收杂料按照一定比例进行混合后的烧结 料，混匀矿成份按照重量百分比计为TFe: 65.0%， Si02: 3.5%， CaO: 0.6%, A1203: 1.16%， FeO: 12.15%， H20: 8%，其他微量元素9.59%;预润湿的 好处在于混匀矿在输送过程中便可以将水分充分吸收，剩余水分在一次、二 次混合中通过添加水补足，分配比例为一次混合添加水量占剩余水分总添加 水量的卯％， 二次混合添加水量占剩余水分总添加水量的10%。通过此方法， 混合粉可以吸收更多的水分，并且有足够的时间消化其中加入的生石灰，为 混合料制粒打下基础；(2) 将混匀矿加配熔剂、燃料和返矿组成混合料；混合料中按照重量百 分比计的配比为生石灰9 10%，返矿45%~50°/。，混匀矿85.0~88.0%、熔 剂3.0~3.5%、燃料4.0~4.5%。返矿是烧结过程中的循环物。超细精粉配加比例50%以上，对于改善烧结过程中的料层透气性很不利， 需要配加能够起粘结作用的粘结剂，而常用的粘结剂有生石灰、膨润土等，添加其它粘结剂有一定的实施难度，并且成本较高，均不宜采用，因此通过配加9 10%的生石灰的方式， 一方面可以减少石灰石等熔剂的使用量，减少 混合料成分的波动，提高烧结矿品位，另一方面简单易行，生石灰中的CaO 遇水可直接生成Ca(OH)2，避免了碳酸钙的分解反应，生石灰反应式如下 CaO+H20Ca(OH)2+Q(热量)。Ca (OH)2溶于水后是一种胶状物质，比表面积 大，易于吸附周围细小颗粒，起到粘结剂的作用。对于帮助超细精矿粉制粒 有很大的作用，同时该反应可以产生大量的热，对于混合料料温的提高有很 大的好处，经测量，大比例添加生石灰后，混合料温度至少提高了5t:以上。 超细精矿在制粒过程中，必须要保证有足够的制粒核心，造球核心粒级一 般1 3mm,烧结冷返矿为〈5mm的烧结矿颗粒，该粒级是超细精矿粉中主要 的制粒核心，因此必须保证烧结生产过程中返矿量的平衡，较低的返矿配比 不足以提高足够的制粒核心，导致大量的散状物料不能参与制粒而影响混合 料的粒度，较多的返矿配比不仅说明烧结生产率低下，而且返矿颗粒之间存 在过多的摩擦，也不利于混合料制粒。因此经过现场实践，要求返矿配加比 例控制在45% 50%之间，且通过计算机二级系统智能化控制烧结及高炉返矿， 稳定范围45%~50%。(3) 每完成从配料室上料到产出成品烧结矿一个循环后调节一次，每次 返矿调节比例不超过2%。完成从配料室上料到产出成品烧结矿一个循环约需 要3小时。(4) 将除尘灰通过圆筒造球机加水；加水量按除尘灰量的30~35%控制； 如除尘灰量约15t/h，加水量约按5t/h进行混合；制成粒度为l~5mm的除尘 灰团，然后再进入一次混合机混匀并造球；圆筒造球机规格为0120Ox4OOOmm，安装角度3° 。一次混合机规格为04400x17000mm，安装角度2.2°，其主要作用是加水 润湿、混匀及造球。这样不仅解决了细粒级除尘灰对混合料制粒的影响，而 且在混合料制粒过程中担当制粒"核心"的作用，也减小了对环境的污染。除尘灰属于回收物料，每天总灰量很大，其粒度也极细，而且对混合料水 分影响很大，除尘灰不经处理直接参与配料会严重影响混合料的制粒效果。(5) 在二次混合机出料端内圈增设环形挡圈，延长混合料的运行轨迹，强制性阻挡未成球的超细颗粒，保证混合料的粒级水平。环形挡圈尺寸为120x20 mm。此措施的实施，混合料的大于3 mm成球粒度由62.1%提高至 66.3%，提高了 4.2%。二次混合机规格为0440Oxl8OOOmm，安装角度1.6°，其主要作用是造 球，通过超细精粉预润湿、大比例生石灰配加、返矿量的控制以及除尘灰配 加方式的改进等措施后，二次混合机滚筒内仍可能有很大一部分未成球的超 细精粉颗粒存在，这些颗粒对烧结过程的透气性影响很大，若大小颗粒达到 某一特定比例，透气性会急剧下降。(6) 在烧结料层710 mm± 10mm、混合料水分7.0%±0.2%、点火温度1100 'C士50'C稳定不变的前提下，将烧结机机速由2.60m/min逐步增加至 2.85m/min，增加烧结机生产能力。烧结机在初始机速2.60m/min基础上，先增加至2.70 m/min;持续运行6 小时后，增加至2.80m/min;持续运行6小时，再增加至2.85m/min，最终机 速稳定控制在2.85m/mm。混合料的水分及加水方式是混合料造球过程中的主要影响因素之一，通过 实验研究，对于超细精矿粉较其它矿粉在制粒过程中需要更多的水分，对于 生产用的超细精矿粉，适宜的水分含量应达到7.0%以上，然而在生产实际过 程中发现，在一次、二次混合机中加入过多水分对于制粒并没有较大的改善， 若加水过多甚至造成局部重力水的生成，更加不利于混匀制粒，这是因为混 合料在混合机中的时间是一定的，而过多的水分需要物料更长时间的吸收， 因此需要在混合料进入混合机前进行预湿润。本专利技术适用于大型烧结机超细粒精粉烧结生产。本专利技术能够很好解决超细 精粉烧结中所遇到的难题的解决方法，改变不利因素，使利用该种原料结构 生产的烧结矿能够满足大型高炉优质、高产、高喷煤比的要求。提高了大比 例精矿粉烧结的生产率，降低了主抽风机电耗，提高了烧结矿质量。具体实施例方式太原钢铁(集团)有限公司炼铁厂4501112烧结机采用大比例精矿粉的原料结构，精矿粉粒度极细，经实际测算，精矿粉中-200目的粒级比超过95%， 属于超细粒级精矿粉，成球性差。因此必须通过对生产工艺的改进来加强对 超细精粉的制粒效果，满足烧结生产需求。采用本专利技术方法后，烧结返矿率降低了 1.5%，烧结矿ISO转鼓强度由 76.8%提高到77.3%,提高了0.5%，在提高烧结矿品质的同时也提高了烧结机 的生产率。大型烧结矿混合料+3mm粒级含量已由过去的62.1%提高至目前的 66.3%，效果十分明显。烧结过程中，烧结混合料的透气性能有所提高，垂直 烧结速度加快，因此可以适当提高烧结机机速，450mS烧结机实践运用过程中， 在烧结料层715mm、混合料水分7.0%、点火温度112(TC稳定不变的前提下， 烧结机机速已由过去的2.60m/min增加至2.85m/min。烧结机生产能力较设计 初期有明显提高。超细精粉烧结技术实施前后各项指标对比见下表一表一、超细精粉烧结技术实施后各项指本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大型烧结机超细粒精粉烧结方法，其特征是：　（１）预湿润；人工加水使混匀矿中水分含量控制在混匀矿总重量的４％；剩余水分在一次、二次混合中通过添加水补足，分配比例为一次混合添加水量占剩余水分总添加水量的９０％，二次混合添加水量占剩余水 分总添加水量的１０％；　（２）将混匀矿加配熔剂、燃料和返矿组成混合料；混合料中按照重量百分比计的配比为：生石灰９～１０％，返矿４５％～５０％，混匀矿８５．０～８８．０％、熔剂３．０～３．５％、燃料４．０～４．５％；　（３）每完成 从配料室上料到产出成品烧结矿一个循环后调节一次，每次返矿调节比例不超过２％；　（４）将除尘灰通过圆筒造球机加水；加水量按除尘灰重量的３０～３５％控制；制成粒度为１～５ｍｍ的除尘灰团，然后再进入一次混合机混匀并造球；　（５）在二次 混合机出料端内圈增设环形挡圈，延长混合料的运行轨迹，强制性阻挡未成球的超细颗粒，保证混合料的粒级水平；　（６）在烧结料层７１０ｍｍ±１０ｍｍ、混合料水分７．０％±０．２％、点火温度１１００℃＋５０℃稳定不变的前提下，将烧结机机速由２． ６０ｍ／ｍｉｎ逐步增加至２．８５ｍ／ｍｉｎ；增加烧结机生产能力。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡荣建，唐顺兵，高长涛，
申请(专利权)人：山西太钢不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：14[]