本实用新型专利技术公开了一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，包括润滑油箱、储油箱、油净化装置、润滑油输送泵、气动隔膜泵和事故油池等设备；润滑油箱通过事故放油管路与储油箱相连通，储油箱中的油一路可去往事故油池，另一路去往油净化装置，油净化装置与润滑油箱相连通。本实用新型专利技术在事故放油管路上增加气动隔膜泵和相关阀门，缩短润滑油箱的排油时间，在紧急情况下最大程度的保证系统和设备的安全，同时增加压缩空气查漏管道，定期对事故放油管路进行试验，提高系统运行时的安全性。提高系统运行时的安全性。提高系统运行时的安全性。
【技术实现步骤摘要】
一种润滑油事故放油系统优化改进的装置
[0001]本技术属于电厂润滑油系统
，具体涉及一种润滑油事故放油系统优化改进的装置。
技术介绍
[0002]电厂主机润滑油系统的主要作用是向汽轮发电机组的各轴承及盘车装置提供合格的润滑、冷却油。机组正常运行时润滑油在轴承中形成稳定的油膜，以维持转子的良好旋转。润滑油系统主要包括润滑油箱、润滑油泵、冷油器、过滤器、油净化装置及相关的阀门、管道、仪表等设备。
[0003]当电厂发生紧急事故，例如主厂房发生火灾时，需要尽快将润滑油箱中的油脂排空。现有系统利用润滑油箱和储油箱在布置时形成的垂直高度差所产生的重力势能，使油脂流入储油箱。但是这种方法需要较长时间才能排尽润滑油箱中的油脂，如果遇到突发情况，很可能无法满足排油时间，对人身安全和机组设备产生严重威胁。另一方面，事故放油系统一般长时间处于闲置状态，只有在发生危急情况时才会使用，使用时系统的严密性至关重要。若系统存在泄漏点，造成的后果难以估量。所以对润滑油事故放油系统进行优化很有必要。
技术实现思路
[0004]本技术的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，通过在事故放油管路上增加气动隔膜泵，缩短润滑油箱的排油时间，同时增加压缩空气查漏管道，定期对事故放油管路进行试验，保证系统的严密性。
[0005]为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是：
[0006]一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，包括润滑油箱、储油箱、油净化装置和事故油池；
[0007]润滑油箱通过事故放油管路与储油箱相连通，储油箱中的油一路可去往事故油池，另一路去往油净化装置，油净化装置与润滑油箱相连通。
[0008]本技术进一步的改进在于，润滑油箱与储油箱之间的事故放油管路依次布置有逆止阀、润滑油箱出口隔离阀、气动隔膜泵、泵出口阀和储油箱入口隔离阀。
[0009]本技术进一步的改进在于，逆止阀的安装位置靠近润滑油箱。
[0010]本技术进一步的改进在于，储油箱入口隔离阀的安装位置靠近储油箱。
[0011]本技术进一步的改进在于，气动隔膜泵工作时的动力源为压缩空气，压缩空气来自电厂仪用压缩空气管路。
[0012]本技术进一步的改进在于，气动隔膜泵工作气源管路上设置进气调节阀，用于控制气动隔膜泵的工作压力，同时在进气调节阀后设置压力测点P1，用于监测工作压力，在进气调节阀前设置有压缩空气进气总阀。
[0013]本技术进一步的改进在于，气动隔膜泵工作气源管路进气总阀后、进气调节
阀前引出一条管路，为压缩空气查漏管路，管路出口在泵出口阀后与事故放油管路相连通，管路上设置有查漏管路气动阀，查漏管路气动阀后设置有压力测点P2，同时在事故放油管路上设置压力测点P3。
[0014]本技术进一步的改进在于，储油箱与事故油池相连通的管路上设置有事故油池入口气动阀。
[0015]本技术进一步的改进在于，储油箱通过润滑油输送泵与油净化装置相连通，且储油箱设置有液位测点L1。
[0016]本技术进一步的改进在于，油净化装置与润滑油箱相连通的管路上设置有油净化装置出口隔离阀。
[0017]本技术至少具有如下有益的技术效果：
[0018]本技术提供了一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，在事故放油管路上增加气动隔膜泵和相关阀门，缩短润滑油箱的排油时间，在紧急情况下最大程度的保证系统和设备的安全。同时增加压缩空气查漏管道，定期对事故放油管路进行严密性试验，检验管路的严密性，若管路存在泄漏点，可以快速介入并消除缺陷，提高系统运行时的安全性。
[0019]系统新增设备和管路较少，基本利用电厂现有设备和管路，投资成本较低，优化改进时具有较好的经济性。
附图说明
[0020]图1为本技术的结构示意图。
[0021]附图标记说明：
[0022]1为润滑油箱，2为储油箱，3为润滑油输送泵，4为油净化装置，5为气动隔膜泵，6为事故油池，7为电厂仪用压缩空气，8为逆止阀，9为润滑油箱出口隔离阀，10为泵出口阀，11为储油箱入口隔离阀，12为油净化装置出口隔离阀，13为压缩空气进气总阀，14为进气调节阀，15为查漏管路气动阀，16为事故油池入口气动阀。
[0023]L1为储油箱液位测点，P1为气动隔膜阀工作压力测点，P2为压缩空气查漏管路压力测点，P3为事故放油管路查漏压力测点。
具体实施方式
[0024]下面结合附图对本技术作进一步详细说明。
[0025]参考图1，本技术所述的一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，包括润滑油箱1、储油箱2、油净化装置4、润滑油输送泵3、气动隔膜泵5和事故油池6等。
[0026]所述润滑油箱1通过事故放油管路与储油箱2相连通，储油箱2中的油一路可去往事故油池6，另一路去往油净化装置4，油净化装置4与润滑油箱1相连通。
[0027]润滑油箱1与储油箱2之间的事故放油管路依次布置有逆止阀8、润滑油箱出口隔离阀9、气动隔膜泵5、泵出口阀10和储油箱入口隔离阀11，逆止阀8的安装位置靠近润滑油箱1，储油箱入口隔离阀11的安装位置靠近储油箱2。气动隔膜泵5工作时的动力源为压缩空气，压缩空气来自电厂仪用压缩空气管路。因气动隔膜泵的最大工作压力一般不超过0.7MPa，而电厂仪用压缩空气系统母管压力一般为0.7
‑
0.8MPa，所以在气动隔膜泵工作气源管路上设置进气调节阀14，控制气动隔膜泵的工作压力，同时在调节阀后设置压力测点
P1，用于监测工作压力。在调节阀前还设置有压缩空气进气总阀13。
[0028]气动隔膜泵工作气源管路进气总阀后、进气调节阀前引出一条管路，为压缩空气查漏管路，管路出口在泵出口阀10后与事故放油管路相连通，管路上设置有查漏管路气动阀15，查漏管路气动阀15后设置有压力测点P2，同时在事故放油管路上设置压力测点P3。
[0029]储油箱2与事故油池6相连通的管路上设置有事故油池入口气动阀16，储油箱2通过润滑油输送泵3与油净化装置4相连通，储油箱2设置有液位测点L1。
[0030]油净化装置4与润滑油箱1相连通的管路上设置有油净化装置出口隔离阀12。
[0031]本技术所述的一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，包括以下运行方法：
[0032]当润滑油系统正常运行时，关闭润滑油箱出口隔离阀9，储油箱入口隔离阀11的开关状态由油净化装置4是否正在运行决定。关闭压缩空气进气总阀13，事故放油系统相关设备处于停运状态；
[0033]当润滑油系统正常运行时，需定期对事故放油管路进行查漏。此时开启压缩空气进气总阀13、查漏管路气动阀15和泵出口阀10，关闭进气调节阀14、润滑油箱出口隔离阀9和储油箱入口隔离阀11，向事故放油管路充入压缩空气。因为设置有逆止阀8，压缩空气不会进入润滑油箱1。此时密切关本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，其特征在于，包括润滑油箱、储油箱、油净化装置和事故油池；润滑油箱通过事故放油管路与储油箱相连通，储油箱中的油一路可去往事故油池，另一路去往油净化装置，油净化装置与润滑油箱相连通。2.根据权利要求1所述的一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，其特征在于，润滑油箱与储油箱之间的事故放油管路依次布置有逆止阀、润滑油箱出口隔离阀、气动隔膜泵、泵出口阀和储油箱入口隔离阀。3.根据权利要求2所述的一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，其特征在于，逆止阀的安装位置靠近润滑油箱。4.根据权利要求2所述的一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，其特征在于，储油箱入口隔离阀的安装位置靠近储油箱。5.根据权利要求2所述的一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，其特征在于，气动隔膜泵工作时的动力源为压缩空气，压缩空气来自电厂仪用压缩空气管路。6.根据权利要求5所述的一种润滑油事故放油系统优化改进的装置，其特征在于，气动隔膜泵工作气源管路...
【专利技术属性】
技术研发人员：闫文辰，邵亚飞，李晓飞，何卫斐，伍刚，王涛，张泉，蔺奕存，张明理，李正宽，
申请(专利权)人：西安热工研究院有限公司，
类型：新型
国别省市：
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