一种新型结构的冶金渣罐及其制造方法技术

一种新型结构的冶金渣罐，为一罐口口径大于罐底直径的用于盛放熔融态钢（铁）渣的罐形容器，其特征在于，所述冶金渣罐系用非卷压的热轧宽厚板焊接而成。根据本发明专利技术的新型焊接结构冶金渣罐，采用焊接工艺将轧制的成品热轧宽厚板焊接成罐。由此，大幅减少环境污染。由于宽厚板的晶粒粗细均匀，几乎不存在缩孔、缩松、气孔、偏析、裂纹、非金属夹杂、热裂、冷裂等缺陷。另外，由于渣罐晶粒如同一般轧制钢材的均匀，因此，渣罐的可焊性和可修复性好，大大延长渣罐使用寿命。极大消除生产现场中经常出现的渣罐开裂等安全隐患，大幅降低成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冶金领域，具体地，本专利技术涉及一种用于冶金铸造的新型结构的冶金 渣罐及其制造方法。
技术介绍
渣罐为用于钢铁冶炼时所用的盛钢(铁)渣的容器。迄今为止，现有渣罐基本上 为采用传统铸造工艺，用钢水铸造而成的盛钢(铁)渣的容器。由于现有技术是采用传统的铸造工艺制造，其存在问题如下一、污染环境。众所周知，铸造是机械加工领域中“最脏”的行业之一。同时，由于 渣罐的使用量很大，由渣罐的铸造带来的环境污染问题也很大。例如，钢铁冶炼所使用的渣 罐其体积大致为5. 3立方至33立方等。二、如上所述，由于铸造渣罐晶粒较一般轧制钢材粗大(因未经过热压力加工，晶 粒仍为原始状态)。铸造渣罐晶粒粗细不均勻(因冷却条件不同所致)，使得大型冶金设 备铸造不可避免地存在如缩孔、缩松、气孔、偏析、裂纹、非金属夹杂、热裂、冷裂等的各种缺 陷，严重影响其使用性能。由此也导致其使用寿命短，可焊性差，修理难度大，修理量大，维 修成本剧增。三、由于存在上述问题，再加上原材料涨价，导致目前的铸造渣罐的使用成本极 大，不利于降本增效。例如，上述各类渣罐成本已分别上升至数十万元乃至上百万元一个。四、使用过程中存在安全隐患问题。生产现场经常出现渣罐开裂，而给生产及操作 人员造成安全威胁及安全隐患。
技术实现思路
为克服上述问题，本专利技术的目的首先在于，提供一种新型结构的冶金渣罐。根据本专利技术，所述新型结构的冶金渣罐采用无卷压钢板焊接的“一步成型”工艺， 用焊接方法制造渣罐代替传统的铸造方法制造渣罐。藉此，可同时解决环保问题，提高使用 寿命，大大降低成本，较好地消除使用过程中的安全隐患。为达到上述目的，本专利技术的新型结构的冶金渣罐的技术方案如下一种新型结构的冶金渣罐，为一焊接而成的罐口口径大于罐底直径的用于盛放熔 融态钢渣或铁渣的罐形容器，其特征在于，所述冶金渣罐系用非卷压的宽厚板合金钢或碳 素钢作为渣罐罐壁及渣罐罐底直接焊接而成。所述非卷压包括非卷制、卷压、旋压、冲压等。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型结构的冶金渣罐用合 金钢板或碳素钢板的厚度在40mm至120mm的范围。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型结构的冶金渣罐外周 围焊接有加强筋(板)。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，在所述新型结构的冶金渣罐口 外周处焊接形成有“加强法兰圈”。所述“加强法兰圈”即为焊接、形成于罐口外周的加强筋(板)。罐体外壁增加适度交叉筋板或封闭筋板，提高高温抗变形能力。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型焊接结构冶金渣罐罐 壁倾斜角(坡度)在75度至55度的范围。渣罐的罐壁倾斜角(坡度)，即，渣罐罐壁与平行于罐底平面的夹角(α)。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型结构的冶金渣罐系采 用非卷压的热轧合金钢板或热轧碳素钢板作为罐壁及罐底直接焊接而成。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型结构的冶金渣罐倾翻 受力部采用“十字架”加强筋(板)结构。所谓“十字架”加强筋(板)结构，即罐体两耳轴 侧面各焊接一块纵向长加强筋板与一块横向加强筋板，形成状如“十字架”的加强筋(板) 结构。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型结构的冶金渣罐耳轴 受力区采用“三纵二横”加“盖板”加强筋(板)结构。所谓“三纵二横”加“盖板”加强筋(板)结构，即，在渣罐的耳轴受力区，焊接三 块长短不一的纵向加强筋板和二块横向加强筋板之后，再在其上外侧以盖合状，焊接一块 加强筋板。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型结构的冶金渣罐罐底 采用“Τ型底座”加强筋板结构。所谓“Τ型底座”结构，即，罐底采用平板状合金钢板或碳 素钢板作为所述渣罐的罐底与罐壁焊接，平板状罐底下部焊接有加强筋板，平板状罐底与 罐壁截面形状如“Τ”字形结构。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐，其特征在于，所述新型结构的冶金渣罐耳轴 采用锻造成型。本专利技术的目的又在于，提供一种新型结构的冶金渣罐的制造方法。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，所述方法包括下述 步骤钢板切割_坡口加工_装配-罐体焊接_热处理-耳轴部加工及安装_成品，取合金钢或碳素钢钢板3-14块，将所述钢板焊接成罐口口径大于罐底直径、用于 盛放、倾倒熔融态钢渣或铁水渣的罐形容器。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，在所述坡口加工阶 段，在罐壁对接、加强法兰圈、倾翻受力部、耳轴受力区纵向主筋板等的焊接采用“X”型 坡口，罐体底座底板的焊接采用“K”型坡口，其它焊接处采用单边“V”型坡口，坡口角度 35° 55°，火焰加机械方法切割。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，所述新型结构的冶 金渣罐罐壁倾斜角在75度至55度的范围，所述罐壁倾斜角为渣罐罐壁与平行于罐底平面 的夹角(α )。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，在所述罐体焊接阶 段，所述新型结构的冶金渣罐口耳轴侧倾翻受力部采用“十字架”加强筋板结构，即，在罐体 两耳轴侧各焊接一块纵向长筋板与一块横向筋板，形成状如“十字”形结构。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，所述加强筋板也可使用本专利技术所述切割的钢板。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，在所述罐体焊接阶 段，所述新型结构的冶金渣罐口耳轴受力区采用“三纵二横”加“盖板”的加强筋板结构，即 在耳轴受力区焊接三块长短不一的纵向筋板和二块横向筋极，再在所述纵向筋板和横向筋 板上以盖合状焊接一块加强筋板。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，在所述罐体焊接阶 段，所述新型结构的冶金渣罐罐底底座采用“T”字形结构。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，在所述罐体焊接阶 段，所述新型结构的冶金渣罐口处焊接有由加强筋板形成的“加强法兰圈”。罐体外壁增加 适度交叉筋板或封闭筋板，提高高温抗变形能力。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，作为渣罐的罐底及 罐壁的合金钢或碳素钢钢板系热轧钢板，且厚度为40mm至120mm的范围。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，在所述罐体焊接阶 段，所述渣罐罐体的焊接采用埋弧焊、手工电弧焊、气保焊或电渣焊；焊丝选用H08Mn、H08MnA、H10Mn2 或 H08Mn2Si 之一种等；或采用手工CO2气保焊打底，焊丝选用H08Mn2Si，然后进行埋弧焊或电渣焊，所述手 工电弧焊焊条选用E4303、E4315、E5015、E5015-G或J507RH之一种等。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，在所述罐体焊接阶段，焊接进行 焊前预热及层温(层间温度)控制，所述焊前预热及层温控制采用电脑温度控制仪器，以自 控电加热方法加热焊接坡口及坡口两侧150mm范围内至100°C 180°C，层间温度不低于预 热温度。根据本专利技术的新型结构的冶金渣罐的制造方法，其特征在于，在所述热处理阶段， 热处理工艺曲线如下加热温度620士20°C，升温速度彡1500C /h，保温时间220-240min，降温速度 彡100 1500C /h，400°C以下空冷。根据本专利技术的新型结构本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种新型结构的冶金渣罐，为一焊接而成的罐口口径大于罐底直径的用于盛放熔融态钢渣或铁渣的罐形容器，其特征在于，所述冶金渣罐系用非卷压的宽厚板合金钢或碳素钢作为渣罐罐壁及渣罐罐底焊接而成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：廖礼宝，彭程，姚建青，
申请(专利权)人：宝山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]