本实用新型专利技术公开一种集装箱角件铸造用落砂设备，属于落砂设备技术领域，其包括承载箱，承载箱无顶壁，承载箱的内底壁的两侧均滑动连接有竖直的竖板竖板的底部固定有水平的侧套，两个侧套相互远离的侧端分别与承载箱的两侧的内侧壁连接有水平的振动弹簧，位于承载箱上侧的两个竖板相互靠近的侧壁上固定有水平的承载板，承载板的底壁的中间段安装有振动电机，竖板的顶端固定有水平的平板，两个平板相互靠近的侧端固定有无顶壁的落砂箱，落砂箱的内侧壁上固定有水平的网板；本实用新型专利技术构思严谨，在对集装箱角件铸型进行落砂处理的过程中，可防止分离后的型砂飞散出落砂容器，有利于操作人员的肺部健康，可完全的收集分离后的型砂。型砂。型砂。
【技术实现步骤摘要】
一种集装箱角件铸造用落砂设备
[0001]本技术涉及落砂设备
，尤其涉及一种集装箱角件铸造用落砂设备。
技术介绍
[0002]铸件的落砂是砂型铸造生产过程中的重要工序之一。落砂就是在铸型浇注并冷却到一定温度后，将铸型破碎，使铸件与型砂分离。落砂机是利用振动和冲击使铸型中的型砂和铸件分离的铸造设备。
[0003]在集装箱角件的铸造生产过程中，一般采用集装箱角件铸造用落砂机对集装箱角件铸型进行落砂处理，使集装箱角件铸件与型砂分离。在对集装箱角件铸型进行落砂处理的过程中，一般将集装箱角件铸型置于集装箱角件铸造用落砂机的落砂容器的内部。
[0004]现有的集装箱角件铸造用落砂机在对集装箱角件铸型进行落砂处理的过程中，容易造成分离后的型砂飞散出落砂容器，影响操作人员的肺部健康；且现有的集装箱角件铸造用落砂机难以完全的收集分离后的型砂，为此我们提出一种集装箱角件铸造用落砂设备。
技术实现思路
[0005]针对现有技术的不足，本技术提供了一种集装箱角件铸造用落砂设备，克服了现有技术的不足，旨在解决
技术介绍
中的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种集装箱角件铸造用落砂设备，包括承载箱，所述承载箱无顶壁，所述承载箱的内底壁的两侧均滑动连接有竖直的竖板所述竖板的底部固定有水平的侧套，两个所述侧套相互远离的侧端分别与所述承载箱的两侧的内侧壁连接有水平的振动弹簧，位于承载箱上侧的两个所述竖板相互靠近的侧壁上固定有水平的承载板，所述承载板的底壁的中间段安装有振动电机，所述竖板的顶端固定有水平的平板，两个所述平板相互靠近的侧端固定有无顶壁的落砂箱，所述落砂箱的内侧壁上固定有水平的网板，所述落砂箱的顶端活动设有水平的盖板，所述盖板的两侧均固定有竖直的限位套，两个所述平板相互靠近的顶壁上均固定有竖直的限位柱，两个所述限位套分别活动套设于两个所述限位柱的外圈，两个所述平板相互远离的顶壁上均固定有第一磁铁块，所述盖板的底壁的两端均固定有第二磁铁块，两个所述第二磁铁块的底端分别吸附于两个所述第一磁铁块的顶端，所述落砂箱的底壁的中间段连接有竖直的竖管，所述竖管的外圈固定套设有水平的套板，所述承载板的顶壁的一侧通过轴承转动连接有竖直的螺柱，所述承载板的顶壁上安装有升降电机，所述螺柱与所述升降电机传动连接，所述螺柱的顶部的外圈螺纹套设有竖直的竖套，所述竖套的外圈固定套设有水平的活动板，所述活动板滑动连接于所述竖板的侧壁上，所述活动板的顶壁的中间段活动设有无顶壁的封箱。
[0007]作为本技术的一种优选技术方案，所述承载箱的两侧的外侧壁上均固定有竖直的对称套，所述对称套的底端与所述承载箱的底端齐平，所述对称套的内圈活动设有螺栓。
[0008]通过上述技术方案，通过螺栓将对称套牢固的固定于地面上，即可将承载箱牢固的固定于地面上。
[0009]作为本技术的一种优选技术方案，所述承载箱的内底壁的两侧均沿长度方向开设有底滑槽，所述竖板的底端固定有底滑块，底滑块与底滑槽滑移连接，所述承载箱的两侧的内侧壁上均固定有水平的侧柱，两个所述侧套分别活动套设于两个所述侧柱的外圈，两个所述振动弹簧分别活动套设于两个所述侧柱的外圈。
[0010]通过上述技术方案，使得振动电机、承载板、竖板、侧套、平板和落砂箱能够稳定地沿水平方向振动。
[0011]作为本技术的一种优选技术方案，所述网板的尺寸与所述落砂箱的内侧壁的尺寸相适配，所述盖板的中心点与所述落砂箱的中心点位于同一竖直线上，所述盖板的尺寸大于所述落砂箱的内侧壁的尺寸。
[0012]通过上述技术方案，通过盖板充分的遮挡落砂箱的开孔。
[0013]作为本技术的一种优选技术方案，所述限位套的内圈的尺寸与所述限位柱的尺寸相适配，所述盖板的顶壁的两侧均固定有上把手。
[0014]通过上述技术方案，通过移动两个上把手，即可移动盖板。
[0015]作为本技术的一种优选技术方案，两个所述竖板相互靠近的侧壁上均沿高度方向开设有侧滑槽，所述活动板的两侧的侧端均固定有侧滑块，侧滑块与侧滑槽滑移连接，所述升降电机的输出端固定有驱动齿轮，所述螺柱的外圈固定套设有从动齿轮，驱动齿轮与从动齿轮啮合连接。
[0016]通过上述技术方案，通过升降电机的运转，通过驱动齿轮与从动齿轮的传动，即可带动螺柱转动。
[0017]作为本技术的一种优选技术方案，所述落砂箱的底壁呈V型结构，所述套板的底壁与所述封箱的顶端接触，所述套板的中心点与所述竖管的中心点位于同一竖直线上，所述封箱的中心点与所述竖管的中心点位于同一竖直线上，所述套板的尺寸大于所述封箱的内侧壁的尺寸。
[0018]通过上述技术方案，通过盖板充分的遮挡落砂箱的开口。
[0019]作为本技术的一种优选技术方案，所述活动板的中间位置开设有矩形的中孔，所述封箱的外底壁的中间位置固定有中块，所述中块活动设于所述中孔的内部，所述中孔的尺寸与所述中块的尺寸相适配，所述封箱的两侧的外侧壁上均固定有下把手。
[0020]通过上述技术方案，通过移动两个下把手，即可移动封箱。
[0021]本技术的有益效果：
[0022]本技术提出的一种集装箱角件铸造用落砂设备，通过落砂箱作为落砂容器，需要对集装箱角件铸型进行落砂处理时，首先通过向上抬起两个上把手，即可使得限位套脱离限位柱，接着将集装箱角件铸型置于网板的顶端，接着通过移动两个上把手，直至盖板的底壁与落砂箱的顶端接触，并使得两个限位柱分别插入两个限位套的内圈，即可使得两个第二磁铁块的底端分别吸附于两个第一磁铁块的顶端，接着通过振动电机的工作，即可使得网板顶端的集装箱角件铸型振动，即可使集装箱角件铸件与型砂分离，即可对集装箱角件铸型进行落砂处理，通过盖板充分的遮挡落砂箱的开口，即可防止分离后的型砂飞散出落砂箱，在对集装箱角件铸型进行落砂处理的过程中，可防止分离后的型砂飞散出落砂
容器，有利于操作人员的肺部健康。
[0023]本技术提出的一种集装箱角件铸造用落砂设备，对集装箱角件铸型进行落砂处理之前，通过升降电机的运转，即可使得竖套和活动板下降，接着通过移动两个下把手，直至封箱位于活动板的顶壁上，并使得中块插入中孔的内部，接着通过升降电机的运转，直至套板的底壁与封箱的顶端接触，即可通过套板充分的遮挡封箱的开口，对集装箱角件铸型进行落砂处理的过程中，即可使得分离后的型砂通过网板的网孔下落，即可使得分离后的型砂通过竖管下落至封箱的内部，即可通过封箱收集分离后的型砂，通过套板充分的遮挡封箱的开口，竖管的底端位于封箱的内部，即可通过封箱完全的收集分离后的型砂，使得集装箱角件铸造用落砂设备可完全的收集分离后的型砂。
附图说明
[0024]图1为本技术的结构示意图；
[0025]图2为本技术的剖视结构示意图；
[0026]图3为本技术图2中的A部分的结构放大示意图。
[0027]图中：1、承载箱；2、对称套；3、螺栓本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种集装箱角件铸造用落砂设备，包括承载箱(1)，其特征在于，所述承载箱(1)无顶壁，所述承载箱(1)的内底壁的两侧均滑动连接有竖直的竖板(4)所述竖板(4)的底部固定有水平的侧套(24)，两个所述侧套(24)相互远离的侧端分别与所述承载箱(1)的两侧的内侧壁连接有水平的振动弹簧(25)，位于承载箱(1)上侧的两个所述竖板(4)相互靠近的侧壁上固定有水平的承载板(5)，所述承载板(5)的底壁的中间段安装有振动电机(6)，所述竖板(4)的顶端固定有水平的平板(13)，两个所述平板(13)相互靠近的侧端固定有无顶壁的落砂箱(14)，所述落砂箱(14)的内侧壁上固定有水平的网板(26)，所述落砂箱(14)的顶端活动设有水平的盖板(17)，所述盖板(17)的两侧均固定有竖直的限位套(20)，两个所述平板(13)相互靠近的顶壁上均固定有竖直的限位柱(19)，两个所述限位套(20)分别活动套设于两个所述限位柱(19)的外圈，两个所述平板(13)相互远离的顶壁上均固定有第一磁铁块(21)，所述盖板(17)的底壁的两端均固定有第二磁铁块(22)，两个所述第二磁铁块(22)的底端分别吸附于两个所述第一磁铁块(21)的顶端，所述落砂箱(14)的底壁的中间段连接有竖直的竖管(15)，所述竖管(15)的外圈固定套设有水平的套板(16)，所述承载板(5)的顶壁的一侧通过轴承转动连接有竖直的螺柱(9)，所述承载板(5)的顶壁上安装有升降电机(8)，所述螺柱(9)与所述升降电机(8)传动连接，所述螺柱(9)的顶部的外圈螺纹套设有竖直的竖套(10)，所述竖套(10)的外圈固定套设有水平的活动板(7)，所述活动板(7)滑动连接于所述竖板(4)的侧壁上，所述活动板(7)的顶壁的中间段活动设有无顶壁的封箱(11)。2.根据权利要求1所述的一种集装箱角件铸造用落砂设备，其特征在于，所述承载箱(1)的两侧的外侧壁上均固定有竖直的对称套(2)，所述对称套(2)的底端与所述承载箱(1)的底端齐平，所述对称套(2)的内圈活动设有螺栓(3)。3.根据权利要求1所述的一种集装箱角件铸造用落砂...
【专利技术属性】
技术研发人员：郑文钦，吴生查，林伟，
申请(专利权)人：龙岩市壹荣铸造有限公司，
类型：新型
国别省市：
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