车辆高精度称重系统用称重机构技术方案

本实用新型专利技术公开了车辆高精度称重系统用称重机构，属于称重系统技术领域，所述支撑机构安装在车体上用于对重物进行称重，支撑机构包括基座，所述基座的上方设置有两个油缸安装耳板，两个所述油缸安装耳板的上方设置有顶升台，两个所述油缸安装耳板之间活络连接有顶升油缸，所述顶升油缸的顶部与顶升台之间设置有连接件，且油缸安装耳板通过连接件与顶升油缸活络连接，所述油缸安装耳板和基座的上表面之间均设置有称重传感器。由此，能够实现单点称重，由于只有一个支承点，即使偏载，垂直的顶升力没有变化，以确保称重的准确性。以确保称重的准确性。以确保称重的准确性。

【技术实现步骤摘要】
车辆高精度称重系统用称重机构


[0001]本技术涉及一种支撑机构，特别是涉及车辆高精度称重系统用称重机构，属于称重系统


技术介绍

[0002]车辆称重精度的影响因素有：一是称重传感器本身的综合误差A；二是称重传感器的最大称重量程B；两者相乘就是理论最大重量误差，理论上A和B的数值越小，测量的数据误差就越小。
[0003]现有的称重机构，通常是采用4点进行支承称重，即有4个称重点(分布在设备4个车轮上)，把4个称重点的数据累加得出总的称重数，此种称重结构下，4个点的称重量程必须放大，最大称重量为15t，设备自重5t，总称重重量为20t，理论上4点接触，但实际上达不到，只能保证3点接触，20/3＝6.7t，由于称重过程是通过行车吊装的方式经行，放置位置的误差很大，出现偏载的可能性很大，故单个点的实际称重将超过6.7t，放大1.2倍，6.7*1.2＝8.04t，量程按照1.5倍系数选择，8.4*1.5＝12.06t,最终单个称重传感器量程选取13t，测量误差为0.5％(模拟量控制)，最终综合理论最大误差为4*13t*0.5％＝260kg，但在实际情况会有其他情况发生，由于是轨道运输，轨道的平整度无法保证，4个点的水平位置有高有低，处于低位的称重传感器就会发出一个错误的信号，正常情况是受压状态，若此时出现负值，则表示处于受拉状态，现场实测中此种情况经常出现，导致称重误差更大；此外，当车辆载货进行称重时，难以将车轮定位匹配到称重最佳位置进行定点称重。

技术实现思路

[0004]本技术要解决的技术问题是提供车辆高精度称重系统用称重机构，该称重机构能够实现通过单点支撑实现对重物的称重，精度较高。
[0005]为解决上述问题，提供以下技术方案：
[0006]设计车辆高精度称重系统用称重机构，所述支撑机构安装在车体上用于对重物进行称重，支撑机构包括基座，所述基座的上方设置有两个油缸安装耳板，两个所述油缸安装耳板的上方设置有顶升台，两个所述油缸安装耳板之间活络连接有顶升油缸，所述顶升油缸的顶部与顶升台之间设置有连接件，且油缸安装耳板通过连接件与顶升油缸活络连接，所述油缸安装耳板和基座的上表面之间均设置有称重传感器。
[0007]进一步的，两个所述油缸安装耳板之间通过转轴转动连接有连接座，且连接座与顶升油缸固定连接。
[0008]进一步的，所述基座上开设有上下贯穿的通孔。
[0009]进一步的，所述连接件包括安装座，安装座设置于顶升台的内部，所述安装座的底部固定设置有连接板，且连接板与顶升台相连接，所述顶升油缸的顶端贯穿安装座并固定设置有油缸轴头，所述安装座的顶部固定设置有两个固定板，两个所述固定板固定设置有连接轴，且连接轴与油缸轴头转动连接。
[0010]进一步的，所述顶升台的一侧开设有观察口。
[0011]进一步的，所述安装座的上表面开设有贯穿槽，且贯穿槽的内壁与顶升油缸的轴杆的外周面之间设置有间隙。
[0012]与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
[0013]通过采用本申请能够将传统的四点称重改进为中间单点称重，顶升油缸对顶升台进行顶升，且在顶升的过程中通过与导向件相配合能够保证在对顶升台推送的垂直性，由于只有一个支承点，即使偏载，垂直的顶升力没有变化，故而称重物体重力没有变化，只有增加一个水平侧向力，一个弯矩，这样将明显降低称重传感器的最大称重量程。
附图说明
[0014]附图用来提供对本技术的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本技术的实施例一起用于解释本技术，并不构成对本技术的限制。在附图中：
[0015]图1为按照本技术的一优选实施例的剖视图；
[0016]图2为按照本技术的一优选实施例的无顶升台主视图；
[0017]图3为图1中A处的局部放大图；
[0018]图4为图1中B处的局部放大图。
[0019]图中：1、基座；2、顶升台；3、观察口；4、油缸安装耳板；5、顶升油缸；6、安装座；7、贯穿槽；8、连接座；9、连接轴；10、固定板；11、油缸轴头；12、连接板；13、称重传感器。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0021]如图1－图4所示，本实施例提供的车辆高精度称重系统用称重机构，所述支撑机构安装在车体上用于对重物进行称重，支撑机构包括基座1，所述基座1的上方设置有两个油缸安装耳板4，两个所述油缸安装耳板4的上方设置有顶升台2，两个所述油缸安装耳板4之间活络连接有顶升油缸5，基座1上开设有上下贯穿的通孔，且通孔的内壁与顶升油缸5的外周面存在一定的间隙，用于保证当出现顶升油缸5出现偏转时不会与通孔的内壁相接触，所述顶升油缸5的顶部与顶升台2之间设置有连接件，且油缸安装耳板4通过连接件与顶升油缸5活络连接，所述油缸安装耳板4和基座1的上表面之间均设置有称重传感器13。
[0022]在本实施例中，当进行称重时，基座1固定在车架上，顶升台2与重物承载平台相连接，其中基座1也可以为车架的一部分，顶升台2也可以为重物承载平台的一部分，导向件为同时在车架的前后左右四处设置的导向柱，且导向柱的顶端与重物承载平台相连接，对重物承载平台进行垂直导向，顶升油缸5开始工作推动顶升台2、安装座6和连接板12，称重传感器13对重物进行称重，通过上述结构之间的相互配合，令单点称重不存在偏载后出现的不利影响，由于只有一、个支承点，即使偏载，垂直的顶升力没有变化，故而称重物体重力没有变化，只有增加一个水平侧向力，一个弯矩，这样将明显降低称重传感器13的最大称重量程。
[0023]为了保证油缸安装耳板4与顶升油缸5之间的连接强度，两个所述油缸安装耳板4之间通过转轴转动连接有连接座8，且连接座8与顶升油缸5固定连接。
[0024]所述连接件包括安装座6，安装座6设置于顶升台2的内部，所述安装座6的底部固定设置有连接板12，且连接板12与顶升台2相连接，所述顶升油缸5的顶端贯穿安装座6并固定设置有油缸轴头11，所述安装座6的顶部固定设置有两个固定板10，两个所述固定板10固定设置有连接轴9，且连接轴9与油缸轴头11转动连接。
[0025]所述顶升台2的一侧开设有观察口3，便于工作人员对顶升油缸5的轴端连接处进行检查维修。
[0026]所述安装座6的上表面开设有贯穿槽7，且贯穿槽7的内壁与顶升油缸5的轴杆的外周面之间设置有间隙，当顶升台2出现偏移时，不会使称重传感器13所收到的力出现偏移，仍能保证垂直向下，以确保称重的准确度。
[0027]需要说明的是，在本装置的一侧还设置有控制器，控制器为PLC控制，顶升油缸5通过管道与外部的液压站相连接，控本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.车辆高精度称重系统用称重机构，支撑机构安装在车体上用于对重物进行称重，所述支撑机构包括基座(1)，其特征在于，所述基座(1)的上方设置有两个油缸安装耳板(4)，两个所述油缸安装耳板(4)的上方设置有顶升台(2)，两个所述油缸安装耳板(4)之间活络连接有顶升油缸(5)，所述顶升油缸(5)的顶部与顶升台(2)之间设置有连接件，且油缸安装耳板(4)通过连接件与顶升油缸(5)活络连接，所述油缸安装耳板(4)和基座(1)的上表面之间均设置有称重传感器(13)。2.根据权利要求1所述的车辆高精度称重系统用称重机构，其特征在于，两个所述油缸安装耳板(4)之间通过转轴转动连接有连接座(8)，且连接座(8)与顶升油缸(5)固定连接。3.根据权利要求1所述的车辆高精度称重系统用称重机构，其特征在于，所述基座(1)上开设有上下贯穿的通孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐皆荣，
申请(专利权)人：无锡巨力电动平车有限公司，
类型：新型
国别省市：