车辆高精度称重系统技术方案

本发明专利技术提供了车辆高精度称重系统，涉及车辆称重系统技术领域，包括电控箱；所述电控箱的顶面固定安装有车架；所述车架的内部安装有顶升油缸；所述顶升油缸的顶部固定连接有油缸轴头安装座，令顶升油缸连接到车架上，且顶升油缸的中间耳轴底部安装有称重传感器，通过顶升油缸直接顶升重物配合重物承载平台，承载平台的前后左右定位靠四组导向柱垂直导向，内部结构采用复合轴承定位，令单点称重不存在偏载后出现的不利影响，由于只有一个支承点，即使偏载，垂直的顶升力没有变化，故而称重物体重力没有变化，只有增加一个水平侧向力，一个弯矩，解决称重误差较大的问题。解决称重误差较大的问题。解决称重误差较大的问题。

【技术实现步骤摘要】
车辆高精度称重系统


[0001]本专利技术涉及车辆称重系统
，特别涉及车辆高精度称重系统。

技术介绍

[0002]车辆称重精度的影响因素有：一是称重传感器本身的综合误差A；二是称重传感器的最大称重量程B；两者相乘就是理论最大重量误差，理论上A和B的数值越小，测量的数据误差就越小。
[0003]现有的车辆称重系统，重物放置在车辆上，采用4点支承称重，即有4个称重点(分布在设备4个车轮上)，把4个称重点的数据累加得出总的称重数，此种称重结构下，4个点的称重量程必须放大，最大称重量为15t，设备自重5t，总称重重量为20t，理论上4点接触，但实际上达不到，只能保证3点接触，20/3＝6.7t，由于称重过程是通过行车吊装的方式经行，放置位置的误差很大，出现偏载的可能性很大，故单个点的实际称重将超过6.7t，放大1.2倍，6.7*1.2＝8.04t，量程按照1.5倍系数选择，8.4*1.5＝12.06t,最终单个称重传感器量程选取13t，测量误差为0.5％(模拟量控制)，最终综合理论最大误差为4*13t*0.5％＝260kg，但在实际情况会有其他情况发生，由于是轨道运输，轨道的平整度无法保证，4个点的水平位置有高有低，处于低位的称重传感器就会发出一个错误的信号，正常情况是受压状态，若此时出现负值，则表示处于受拉状态，现场实测中此种情况经常出现，导致称重误差更大；此外，当车辆载货进行称重时，难以将车轮定位匹配到称重最佳位置进行定点称重。

技术实现思路

[0004]有鉴于此，本专利技术提供车辆高精度称重系统，其具有通气管和固定管，可以调整通气大小，且精准控制。
[0005]本专利技术提供了车辆高精度称重系统，具体包括电控箱、第二螺栓、导向柱和定位件；所述电控箱的顶面固定安装有车架；所述车架的顶面固定连接有支撑座，支撑座的顶面固定连接有抬包支承台，车架的底部设置有四组轮箱垫板，车架的底部后侧固定组装有液压站，车架的内部前后两侧分别固定连接有复合轴承安装架，车架的内部安装有顶升油缸；所述轮箱垫板的底部通过第一螺栓固定连接有车轮箱；所述抬包支承台的顶面内部固定嵌有定位板；所述复合轴承安装架的底端通过第三螺栓、垫板和螺母相互配合连接到车轮箱的上方，且复合轴承安装架的内侧立板上安装有复合轴承；所述定位板的内部固定贯穿有定位轴；所述导向柱安装在车架的上方、定位轴的下方，且导向柱通过螺栓组件固定连接到抬包支承台的底面；所述顶升油缸的上方固定连接有油缸轴头安装座，顶升油缸的中间耳轴底部安装有称重传感器，顶升油缸的顶部安装有轴销；所述油缸轴头安装座的两侧通过第四螺栓贯穿并连接耳轴，令顶升油缸连接到车架上；所述轴销的顶部卡接有压板，且轴销与压板之间固定连接有第五螺栓。
[0006]可选地，所述第二螺栓的型号为M16*55，第三螺栓的型号为M16*80，第四螺栓的型
号为M20*70，与第四螺栓相匹配的螺母的型号为M16。
[0007]可选地，所述第三螺栓贯穿复合轴承安装架，第三螺栓的螺杆一端贯穿垫板，垫板夹持在螺母与车轮箱的顶部立板之间。
[0008]可选地，所述复合轴承安装架的底端通过第二螺栓固定连接到车架上，且复合轴承安装架的内部横向安装有复合轴承。
[0009]可选的，所述定位件由卷帘罩、卷帘、固定板、抵板和导板组成，定位件、液压站、顶升油缸分别通过电路连接至电控箱内部的控制器，定位件中的卷帘罩固定安装在车架的顶面后侧，卷帘罩的内部设有卷轴，卷轴固定连接到卷帘的一端，卷帘的另一端通过轴活动连接到固定板，固定板通过螺栓组件固定连接到抵板，抵板的底部固定且垂直焊接有导板。
[0010]可选的，所述导板上设有压板、触压开关和定位传感器，压板安装在导板的顶面，压板与触压开关电路串联设立，触压开关的外端面为斜面结构且朝向相同，定位传感器设在导板的底面。
[0011]有益效果
[0012]1.本专利技术与传统称重系统相比，4点称重改进为中间单点称重，通过顶升油缸直接顶升重物配合重物承载平台，称重传感器即为油缸中部支撑，承载平台的前后左右定位靠四组导向柱垂直导向，导向的间隙靠机床的加工精度保证，令单点称重不存在偏载后出现的不利影响，由于只有一个支承面(两个支承点)，即使偏载，垂直的顶升力没有变化，故而称重物体重力没有变化，只有增加一个水平侧向力，一个弯矩，最大称重量为15t，顶升设备自重1t，总重量为16t，量程按照1.5倍系数选择，16*1.5＝24t,最终单个称重传感器量程选取12.5t，两个为25t，这样将明显降低称重传感器的最大称重量程。
[0013]2.由原来的模拟量电流信号传输改成高精度的485通讯信号传输，称重传感器22本身的综合误差可以由原来的0.5％，达到0.02％，25*0.02％＝5kg，称重精度大大提高。
[0014]3.当称重车辆的车轮移动至导板上后，车轮压到压板，同时车轮的两侧触压到触压开关，当定位传感器随导板移动至定位轴正上方后，完成定位，启动卷帘罩内部的卷轴后拉动卷帘收卷，卷帘拉动固定板、抵板和导板移动，从而对移动至导板顶面的车体进行称重和定位导向移动，确保称重车体移动至抬包支承台的顶面，以便进行定位称重。
附图说明
[0015]为了更清楚地说明本专利技术的实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍。
[0016]下面描述中的附图仅仅涉及本专利技术的一些实施例，而非对本专利技术的限制。
[0017]在附图中：
[0018]图1示出了根据本专利技术正视视角的结构示意图；
[0019]图2示出了根据本专利技术俯视视角的结构示意图；
[0020]图3示出了根据本专利技术的剖面结构示意图；
[0021]图4示出了根据本专利技术左视视角的结构示意图；
[0022]图5示出了根据本专利技术定位件的结构示意图；
[0023]图6示出了根据本专利技术图5的后侧仰视视角的结构示意图；
[0024]图7示出了根据本专利技术图3中A处的放大结构示意图；
[0025]图8示出了根据本专利技术图3中B处的放大结构示意图；
[0026]图9示出了根据本专利技术顶升油缸的右侧结构示意图。
[0027]附图标记列表
[0028]1、电控箱；2、抬包支承台；3、车架；4、车轮箱；5、第一螺栓；6、轮箱垫板；7、液压站；8、第二螺栓；9、复合轴承安装架；10、第三螺栓；11、螺母；12、垫板；13、复合轴承；14、定位板；15、定位轴；16、导向柱；17、油缸轴头安装座；18、顶升油缸；19、第四螺栓；20、耳轴；21、轴销；22、称重传感器；23、第五螺栓；24、压板；25、支撑座；26、卷帘罩；27、卷帘；28、固定板；29、抵板；30、导板；301、压动板；302、触压开关；303、定位传感器。
具体实施方式
[0029]为了使得本专利技术的技术方案的目的、方案和优点更加清楚，下文中将结合本专利技术的具体实施例的附图，对本专利技术实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。除非另有说明，否则本文所使用的术语具有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.车辆高精度称重系统，其特征在于，包括电控箱(1)、第二螺栓(8)、导向柱(16)和定位件；所述电控箱(1)的顶面固定安装有车架(3)；所述车架(3)的顶面固定连接有支撑座(25)，支撑座(25)的顶面固定连接有抬包支承台(2)，车架(3)的底部设置有四组轮箱垫板(6)，车架(3)的底部后侧固定组装有液压站(7)，车架(3)的内部前后两侧分别固定连接有复合轴承安装架(9)，车架(3)的内部安装有顶升油缸(18)；所述轮箱垫板(6)的底部通过第一螺栓(5)固定连接有车轮箱(4)；所述抬包支承台(2)的顶面内部固定嵌有定位板(14)；所述复合轴承安装架(9)的底端通过第三螺栓(10)、垫板(12)和螺母(11)相互配合连接到车轮箱(4)的上方，且复合轴承安装架(9)的内侧立板上安装有复合轴承(13)；所述定位板(14)的内部固定贯穿有定位轴(15)；所述导向柱(16)安装在车架(3)的上方、定位轴(15)的下方，且导向柱(16)通过螺栓组件固定连接到抬包支承台(2)的底面；所述顶升油缸(18)的上方固定连接有油缸轴头安装座(17)，顶升油缸(18)的中间耳轴(20)底部安装有称重传感器(22)，顶升油缸(18)的顶部安装有轴销(21)；所述油缸轴头安装座(17)的两侧通过第四螺栓(19)贯穿并连接耳轴(20)，令顶升油缸(18)连接到车架(3)上；所述轴销(21)的顶部卡接有压板(24)，且轴销(21)与压板(24)之间固定连接有第五螺栓(23)。2.如权利要求1所述的车辆高精度称重系统，其特征在于：所述第二螺栓(8)的型号为M16*55，第三螺栓(10)的型号...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐皆荣，
申请(专利权)人：无锡巨力电动平车有限公司，
类型：发明
国别省市：