一种筒型件挤压模具制造技术

本发明专利技术公开了一种筒型件挤压模具，包括：芯模、外模、导向杆和芯轴，芯轴的一端固定在立式挤压机设备端的移动基座上，另一端的中部设置有斜锥结构，用以支撑芯模，芯模装配于芯轴的斜锥结构上，导向杆的小轴端与芯模装配，导向杆的大轴端与立式挤压机的挤压轴装配，外模套装于芯模外侧，且装配在立式挤压机的工装模套内，外模与芯模的入料面位于同一水平面上。通过本筒型件挤压模具可以制作出一次挤压成型直径＞Φ400mm的带筋筒型件，展开后整板宽度＞1200mm，可满足拼装焊接后的宽度尺寸要求，免焊接工序；且材料强度无损失，较拼装焊接的带筋壁板力学强度大幅度提高。的带筋壁板力学强度大幅度提高。的带筋壁板力学强度大幅度提高。

【技术实现步骤摘要】
一种筒型件挤压模具


[0001]本专利技术涉及挤压模具
，尤其涉及一种筒型件挤压模具。

技术介绍

[0002]6XXX
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T6、7XXX
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T6、5083
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H112铝合金整体带筋壁板型材是船舶所需重要铝合金材料，一般被用于制作船上部位的侧墙、甲板、内围壁等部件，部分产品需承力，对于产品的强韧性能要求较高，整板宽度要求≥1200mm。由于宽幅带筋壁板型材需拼装焊接后使用，因此对于其尺寸精度均有较高要求，开发难度较大，而军舰上使用的整体带筋壁板铝合金型材基本依赖进口。所以，开展船舶用整体带筋壁板铝合金型材开发及工程化，具有重大的社会意义与经济意义。
[0003]现有整体带筋壁板铝合金型材的成熟技术是通过正向单动挤压机挤压单板宽度尺寸250mm的带筋壁板型材后，由6块250mm宽单板拼装焊接，正反两面合计10条焊缝，按板长1500mm计算，合计焊缝总长度为15米，焊接工作量大，交货周期长，并且焊接后材料强度损失在30％以上，成本高。

技术实现思路

[0004]本专利技术实施例所要解决的技术问题在于，针对整体带筋壁板铝合金型材通过焊接拼接，工作量大，成本高，交货周期长的问题，提出了一种筒型件挤压模具。
[0005]为了解决上述技术问题，本专利技术实施例提供了一种筒型件挤压模具，该筒型件挤压模具包括：芯模、外模、导向杆和芯轴，芯轴的一端固定在立式挤压机设备端的移动基座上，另一端的中部设置有斜锥结构，用以支撑芯模，芯模装配于芯轴的斜锥结构上，导向杆的小轴端与芯模装配，导向杆的大轴端与立式挤压机的挤压轴装配，外模套装于芯模外侧，且装配在立式挤压机的工装模套内，外模与芯模的入料面位于同一水平面上。
[0006]其中，芯轴的斜锥结构的中心开设有凹槽，导向杆穿过芯模后插入芯轴的凹槽内与芯轴连接。
[0007]其中，外模的入料端面设计为R角结构，有利于金属的流动性，R角结构包括依次为成型外形尺寸的工作带，R角结构的下方设置有空刀部位，外模用以成型带筋筒型件的外形尺寸。
[0008]其中，芯模的入料端面设计有与外模的R角结构一致的R1角结构，用以平衡内外侧金属流速，R1角结构包括依次为成型内径尺寸的工作带，R1角结构下方设置有空刀部位，可防止产品在通过模具时被刮擦伤。
[0009]其中，芯模的R1角结构上间隔设置有多个T型筋，T型筋处设置为工作带后置结构，用以加大该处金属的供给量，平衡金属流速差，芯模用以成型带筋筒型件的内径尺寸和T型筋位。
[0010]其中，导向杆的小轴端与芯模的内孔装配间隙值≤0.03mm，导向杆的大轴端与立式挤压机的挤压轴端的装配间隙≤0.05mm，通过导向杆两端装配间隙值，保证了芯模与外
模在挤压过程中的间隙，从而保证带筋筒型件的壁厚偏差值。
[0011]实施本专利技术实施例，具有如下有益效果：
[0012]通过本筒型件挤压模具可以制作出一次挤压成型直径＞Φ400mm的带筋筒型件，展开后整板宽度＞1200mm，可满足拼装焊接后的宽度尺寸要求，免焊接工序；且材料强度无损失，较拼装焊接的带筋壁板力学强度大幅度提高。
附图说明
[0013]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0014]图1是本专利技术提供的筒型件挤压模具组合装配示意图；
[0015]图2是本专利技术提供的筒型件挤压模具装配剖面结构示意图；
[0016]图3为芯轴的结构示意图；
[0017]图4为外模的结构示意图；
[0018]图5为芯模的结构示意图；
[0019]图6为导向杆的结构示意图；
[0020]图7为电炉加热挤压加热曲线示意图；
[0021]图8为带筋筒型件截面示意图。
具体实施方式
[0022]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0023]本专利技术提供了一种筒型件挤压模具，请参见图1
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2，图1是本专利技术提供的筒型件挤压模具组合装配示意图；图2是本专利技术提供的筒型件挤压模具装配剖面结构示意图。
[0024]本筒型件挤压模具包括：芯模f、外模d、导向杆g和芯轴e。
[0025]芯轴e的一端固定在立式挤压机设备端的移动基座上，另一端的中部设置有斜锥结构s，用以支撑芯模f，芯模f装配于芯轴e的斜锥结构s上。导向杆g的小轴端与芯模f装配，导向杆g的大轴端与立式挤压机的挤压轴h装配，挤压轴h的端部上设置有空心挤压垫b，外模d套装于芯模f外侧，且装配在立式挤压机的工装模套内，外模d与芯模f的入料面位于同一水平面上，挤压筒a置于工装模套的上方，通过工装模套上自带的导柱定位。
[0026]在本实施例中，芯模f、外模d、导向杆g和芯轴e的具体结构为：
[0027]请参见图3，图3为芯轴的结构示意图；芯轴e的斜锥结构的中心开设有凹槽，导向杆g穿过芯模f后插入芯轴e的凹槽内与芯轴e连接。
[0028]请参见图4，图4为外模的结构示意图；外模d的入料端面设计为R角结构o，有利于金属的流动性，R角结构包括依次为成型外形尺寸的工作带n，R角结构的下方设置有空刀部位p，外模d用以成型带筋筒型件的外形尺寸。
[0029]请参见图5，图5为芯模的结构示意图；芯模f的入料端面设计有与外模的R角结构o一致的R1角结构k，用以平衡内外侧金属流速，R1角结构k包括依次为成型内径尺寸的工作带j，R1角结构k下方设置有空刀部位m，可防止产品在通过模具时被刮擦伤。此外，芯模f的R1角结构k上间隔设置有多个T型筋l，T型筋l处设置为工作带后置结构，用以加大该处金属的供给量，平衡金属流速差，芯模f用以成型带筋筒型件的内径尺寸和T型筋位。
[0030]请参见图6，图6为导向杆的结构示意图；导向杆g的小轴端与芯模f的内孔装配间隙值≤0.03mm，导向杆g的大轴端与立式挤压机的挤压轴h端的装配间隙≤0.05mm，通过导向杆g两端装配间隙值，保证了芯模f与外模d在挤压过程中的间隙，从而保证带筋筒型件的壁厚偏差值。
[0031]经过反复实践证明，芯模和外模部件的入料端面R角结构和R1角结构对筒型件的成型至关重要，当无R角结构和R1角结构过小时，筒型件的内外表面极易出现开裂缺陷；芯模的“T”型筋位工作带后置结构，该处工作带后置值过大时会导致整个筒型件对应的“T”型筋位外径偏大超差，该处工作带后置值过小时会导致整个筒型件对应的“T”型筋位外径偏小超差，同时在外圆面“T”型筋位处出现严重手感缺本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种筒型件挤压模具，其特征在于，包括：芯模、外模、导向杆和芯轴，所述芯轴的一端固定在立式挤压机设备端的移动基座上，另一端的中部设置有斜锥结构，用以支撑所述芯模，所述芯模装配于所述芯轴的斜锥结构上，所述导向杆的小轴端与所述芯模装配，所述导向杆的大轴端与所述立式挤压机的挤压轴装配，所述外模套装于所述芯模外侧，且装配在所述立式挤压机的工装模套内，所述外模与所述芯模的入料面位于同一水平面上。2.根据权利要求1所述的筒型件挤压模具，其特征在于，所述芯轴的斜锥结构的中心开设有凹槽，所述导向杆穿过所述芯模后插入所述芯轴的凹槽内与所述芯轴连接。3.根据权利要求1所述的筒型件挤压模具，其特征在于，所述外模的入料端面设计为R角结构，有利于金属的流动性，所述R角结构包括依次为成型外形尺寸的工作带，所述R角结构的下方设置有空刀部位，所述外模用以成型带筋筒型件的外形尺寸。4....

【专利技术属性】
技术研发人员：黄元春，代浪，范曦，陈吉龙，宋文博，喻燕，
申请(专利权)人：湖南中创空天新材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：