挂车的滑架总成制造技术

挂车的滑架总成，包括两根纵梁、若干横梁、悬挂系统；纵梁包括侧壁、位于侧壁顶部的顶壁、位于侧壁底部的底壁，顶壁和底壁之间于纵梁的内侧形成一开口，横梁的端部由开口穿入；横梁的端面与侧壁的内表面、横梁的上表面与顶壁的下表面、横梁的下表面与底壁的上表面分别固定连接在一起；悬挂系统包括支架，支架包括外壁板、内壁板、连接在外壁板和内壁板之间的连接件，外壁板的顶部贴靠于侧壁的外表面并与侧壁连接，内壁板的顶部连接在纵梁上，内壁板的两侧分别设置有向着背离外壁板的方向折弯而成的支撑板，支撑板连接于横梁上。本实用新型专利技术中增大了支架与纵梁连接处的横向刚性，确保车辆具有较佳的行驶性能，提高了车辆的安全性。提高了车辆的安全性。提高了车辆的安全性。

【技术实现步骤摘要】
挂车的滑架总成


[0001]本技术涉及车辆
，具体涉及一种挂车的滑架总成。

技术介绍

[0002]挂车的滑架通常是安装在挂车的大梁上，用于调整的悬挂与牵引车之间的距离，从而使在和能够合理的分布，以使挂车能够适用于不同的路面。挂车的滑架总成一般包括由两根纵梁与若干横梁组成的框架、以及悬挂系统，若干横梁连接在两根纵梁之间，悬挂系统置于框架的下方并且通过支架连接在框架上，具体的，通常是将支架焊接在纵梁的底部，利用支架承受框架与悬挂系统在高度方向上的相互冲击，然而，在车辆于复杂路况上行驶时，悬挂对于框架的冲击并不限于是在高度方向上，支架还同时受到来自悬挂系统的横向冲击（即与滑架宽度方向一致的冲击力），传统结构中仅将支架固定在纵梁底部的结构，很难确保支架与框架的连接处具有较强的横向强度，导致车辆的行驶性能受到影响，甚至影响车辆的安全性。

技术实现思路

[0003]针对现有技术的不足，本技术的目的旨在于提供过一种挂车的滑架总成，其能够增大支架与纵梁连接处的横向强度。
[0004]为实现上述目的，本技术采用如下技术方案：
[0005]挂车的滑架总成，包括两根纵梁、连接于两根纵梁之间的若干横梁、悬挂系统；
[0006]纵梁包括侧壁、位于侧壁顶部的顶壁、以及位于侧壁底部的底壁，顶壁和底壁之间于纵梁的内侧形成一开口，横梁的端部由开口穿入；横梁的端面与侧壁的内表面、横梁的上表面与顶壁的下表面、横梁的下表面与底壁的上表面分别固定连接在一起；
[0007]悬挂系统包括支架，支架包括外壁板、与外壁板相对的内壁板、以及连接在外壁板和内壁板之间的连接件，外壁板的顶部贴靠于侧壁的外表面并与侧壁连接，内壁板的顶部连接在纵梁上，内壁板的两侧分别设置有向着背离外壁板的方向折弯而成的支撑板，支撑板连接于横梁上。
[0008]连接件呈U形，其两侧分别焊接固定在外壁板和内壁板上、两端均焊接固定在底壁的下表面上。
[0009]连接件下方设置有一贴靠在连接件下表面的加强件，该加强件的两侧分别设置有一向下延伸的加强板，两加强板分别贴靠并焊接在外壁板和内壁板上。
[0010]底壁的内边缘设置有一向上延伸的竖向支撑壁、以及由竖向支撑壁顶部向着背离侧壁的方向延伸的水平支撑壁，开口位于水平支撑壁和顶壁之间，横梁的下表面焊接固定在水平支撑壁的上表面；内壁板的顶部贴靠并焊接于竖向支撑壁的内表面，横梁上包括两个沿纵梁长度方向错开一定距离的竖向配合面，两支撑板分别贴靠并焊接在两配合面上。
[0011]支撑板的顶部向上凸出于内壁板的顶部，支撑板上形成有用于避让水平支撑壁的避让凹位。
[0012]横梁包括两个横梁单元、以及两个连接于两横梁单元的两端部之间的端板，横梁单元包括腹板、位于腹板顶部的上翼板、位于腹板底部的下翼板，上翼板贴靠于顶壁的下表面并与顶壁连接，下翼板贴靠于水平支撑壁的上表面并与水平支撑壁连接；两配合面分别位于两横梁单元的腹板上。
[0013]上翼板与顶壁配合处的宽度大于上翼板其他位置的宽度；下翼板与水平支撑壁配合处的宽度大于下翼板其他位置的宽度；水平支撑壁与下翼板配合处的宽度大于水平支撑壁其他位置的宽度。
[0014]靠近纵梁端部的横梁单元的外侧还设置有一支撑件，该支撑件的顶部连接在上翼板的下表面、底部连接在纵梁上。
[0015]外壁板和内壁板相对的面上均形成一支撑部，底壁的两侧分别置于外壁板和内壁板的支撑部上。
[0016]外壁板和内壁板相对的面上均凸出的设置有凸台，支撑部位于凸台的顶部，连接件位于外壁板的凸台和内壁板的凸台之间，外壁板上的凸台与内壁板上的凸台之间的间距为D1，外壁板上位于凸台上方的部分与内壁板上位于凸台上方的部分之间的间距为D2，其中D2大于D1。
[0017]本技术的有益效果在于：
[0018]本技术中，由于是在支架内壁板的两侧分别形成一体的形成一个支撑板，并且将该两个支撑板连接到横梁上，支撑板在横梁与支架之间形成一个支撑结构，增大了支架与纵梁连接处的横向刚性，确保车辆具有较佳的行驶性能，提高了车辆的安全性。
附图说明
[0019]图1为本技术滑架总成的结构示意图；
[0020]图2为本技术滑架总成的安装示意图；
[0021]图3为图2中滑架总成的纵梁、横梁、支架的组装示意图；
[0022]图4为图2中滑架总成的纵梁、横梁、支架的连接示意图；
[0023]图5为图2中支架的结构示意图。
具体实施方式
[0024]下面，结合附图和具体实施方式，对本技术作进一步描述：
[0025]如图1、2、3、4、5所示，为本技术的一种挂车的滑架总成，其包括两根纵梁10、若干横梁、悬挂系统，两根纵梁10分别置于滑架总成的两侧并沿滑架总成的长度方向延伸，若干横梁均连接于两纵梁10之间，由此构成一个框架，悬挂系统安装在框架的下方；纵梁10由板材折弯形成，其包括侧壁11、由侧壁11的顶部向内侧折弯形成的顶壁12、以及由侧壁11的底部向内侧折弯形成的底壁13，在纵梁10的内侧于顶壁12和底壁13之间形成一开口，横梁的端部由纵梁10内侧的开口穿入，并且横梁10的端面与侧壁11的内表面固定，横梁的上表面与顶壁12的下表面固定，横梁的下表面与底壁13的上表面固定；悬挂系统包括支架30，悬挂系统通过支架30连接在框架下方，具体的，支架30包括外壁板32、内壁板31、以及连接件33，外壁板32位于内壁板31的外侧并与内壁板31间隔一定距离，连接件33连接在外壁板32和内壁板31之间，以将内壁板31和外壁板32连接在一起，外壁板32的顶部贴靠于侧壁11
的外表面，并且与侧壁11连接固定，具体的，外壁板32的顶部可以是采用螺栓固定的方式与侧壁11固定，也可以是采用焊接的方式与侧壁11固定，内壁板31的顶部置于纵梁10的内侧，并且与纵梁10固定，内壁板31与纵梁10的固定方式可以选用螺栓固定也可以是选用焊接固定，内壁板31的两侧分别向着背离外壁板32的方向折弯形成支撑板312，两个支撑板312在向着内侧延伸后连接在横梁上，支撑板312可以是通过焊接的方式与横梁固定，当然也可以是采用螺栓固定或其他的固定方式连接在横梁上。
[0026]本技术的上述方案中，由于是在支架内壁板31的两侧分别形成一体的形成一个支撑板312，并且将该两个支撑板312连接到横梁上，支撑板312在横梁与支架30之间形成一个支撑结构，增大了支架30与纵梁连接处的横向刚性，确保车辆具有较佳的行驶性能，提高了车辆的安全性。
[0027]在优选实施例中，本技术将纵梁10的横截面设置为类似G形的构造，具体的，在底壁13的内边缘设置有一向上延伸的竖向支撑壁131，在竖向支撑壁131的顶部设置有向着背离侧壁11的方向延伸的水平支撑壁132，相当于在底壁131上通过折弯的方式形成一个台阶，并且使台阶的上沿部分向内折弯形成水平支撑壁132，纵梁10上的开口位于水平支撑壁132与顶壁12之间，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.挂车的滑架总成，其特征在于，包括两根纵梁、连接于两根纵梁之间的若干横梁、悬挂系统；纵梁包括侧壁、位于侧壁顶部的顶壁、以及位于侧壁底部的底壁，顶壁和底壁之间于纵梁的内侧形成一开口，横梁的端部由开口穿入；横梁的端面与侧壁的内表面、横梁的上表面与顶壁的下表面、横梁的下表面与底壁的上表面分别固定连接在一起；悬挂系统包括支架，支架包括外壁板、与外壁板相对的内壁板、以及连接在外壁板和内壁板之间的连接件，外壁板的顶部贴靠于侧壁的外表面并与侧壁连接，内壁板的顶部连接在纵梁上，内壁板的两侧分别设置有向着背离外壁板的方向折弯而成的支撑板，支撑板连接于横梁上。2.如权利要求1所述的挂车的滑架总成，其特征在于，连接件呈U形，其两侧分别焊接固定在外壁板和内壁板上、两端均焊接固定在底壁的下表面上。3.如权利要求2所述的挂车的滑架总成，其特征在于，连接件下方设置有一贴靠在连接件下表面的加强件，该加强件的两侧分别设置有一向下延伸的加强板，两加强板分别贴靠并焊接在外壁板和内壁板上。4.如权利要求1所述的挂车的滑架总成，其特征在于，底壁的内边缘设置有一向上延伸的竖向支撑壁、以及由竖向支撑壁顶部向着背离侧壁的方向延伸的水平支撑壁，开口位于水平支撑壁和顶壁之间，横梁的下表面焊接固定在水平支撑壁的上表面；内壁板的顶部贴靠并焊接于竖向支撑壁的内表面，横梁上包括两个沿纵梁长度方向错开一定距离的竖向配合面，两支撑板分别贴靠并焊接在两配合面上。5.如权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴志强，张恒，钟斌桓，
申请(专利权)人：广东富华重工制造有限公司，
类型：新型
国别省市：