本发明专利技术提供了一种高速冷轧管机管缝识别装置及方法；包括：第一芯棒卡盘(1)、芯棒杆(2)、夹送辊单元(3)、第二芯棒卡盘(5)、第一送料卡盘(6)、伺服电机(8)、回转送进装置(9)、第二送料卡盘(10)、轧制区域(11)和控制器(12)；第一芯棒卡盘(1)、第二芯棒卡盘(5)和夹送辊单元(3)均设置有电连接控制器(12)的传感器。本发明专利技术装置设置有直径测量传感器，通过直径测量的方式对管坯尾端的位置进行精准定位，解决了精确检测两支管坯接缝位置的难题，解决了现有管缝识别技术中检测信号不稳定、不可靠、信号易受到干扰，不能准确识别管缝位置的难题。不能准确识别管缝位置的难题。不能准确识别管缝位置的难题。
【技术实现步骤摘要】
一种冷轧管机管缝识别装置及方法
[0001]本专利技术属于冷轧管机
，尤其涉及一种冷轧管机管缝识别装置及方法。
技术介绍
[0002]现有的连续轧制的高速冷轧管机，轧制时需要连续装料，冷轧管机有一根贯穿整个轧机中心的芯棒杆，上料时管坯需穿过此长芯棒杆送至轧制区域进行轧制；装料时管坯需要由多组夹送辊装置交替将管坯送入轧制区域。
[0003]高速冷轧管机在运行时，当两根管坯的头尾接缝位置(简称管缝)通过轧制区域时，为避免轧制事故，必须对冷轧管机进行减速轧制。因轧机为全自动化运行装置，此管缝的位置必须检测到，不然会造成生产节奏的紊乱。现有技术中，该设备上的开关均采用环状的涡流检测开关，管坯和长芯棒杆从检测开关中心穿过，根据管坯规格以及不锈钢材质的不同，需要调节涡流检测开关的灵敏度，达到正确区分管坯表面接缝的目的。
[0004]上述现有技术存在以下不足：(1)由于管坯在轧制过程中受轴向力冲击，管坯在涡流检测元件中晃动严重；(2)管坯和涡流线圈的距离时刻发生变化，这会导致涡流信号的无规律跳跃，经常向控制器发出误信号，管缝检测装置的误信号，将导致轧制事故，打乱轧制节奏，成为影响高速冷轧管机自动化的关键问题。
技术实现思路
[0005]本专利技术的目的是提供了一种冷轧管机管缝识别装置及方法。本专利技术已克服现有技术中存在的以下技术问题：管缝识别技术中检测信号不稳定、不可靠、信号易受到干扰、不能准确可靠的识别管缝部的位置等。
[0006]本专利技术是通过以下技术方案实现的：
[0007]本专利技术涉及一种高速冷轧管机管缝识别装置，包括：第一芯棒卡盘1、芯棒杆2、夹送辊单元3、第二芯棒卡盘5第一送料卡盘6、伺服电机8、回转送进装置9、第二送料卡盘10、轧制区域11和控制器12；
[0008]其中，第二芯棒卡盘5设置在芯棒杆2的左端，第一芯棒卡盘1设置在芯棒杆2的右端；
[0009]夹送辊单元3设置在第一芯棒卡盘1和第二芯棒卡盘5之间；
[0010]芯棒杆2上套设有管坯4；
[0011]第一芯棒卡盘1、第二芯棒卡盘5和夹送辊单元3均设置有电连接控制器12的传感器，该传感器均为管径测量传感器；所述管径测量传感器分为基准组传感器和控制组传感器。
[0012]优选地，所述夹送辊单元3的组数为多组，且彼此呈等间隔分布于第一芯棒卡盘1和第二芯棒卡盘5之间。
[0013]优选地，所述夹送辊单元3的组数由所述管坯4的最小长度和最大长度设置。
[0014]优选地，所述夹送辊单元3中的每组夹送辊单元3的左端均设有控制组传感器，第
二芯棒卡盘5的传感器位于其左端；第一芯棒卡盘1的传感器为基准组传感器，且位于第一芯棒卡盘1的左端。
[0015]优选地，所述传感器为外径测量传感器。
[0016]优选地，所述传感器位于芯棒杆2的上下两侧，且不接触管坯4。
[0017]优选地，所述管坯4贯穿芯棒杆2，且延伸至外侧。
[0018]优选地，所述第一送料卡盘6和第二送料卡盘10从右向左依次布置在第二芯棒卡盘5的左侧；回转送进装置9设置在第一送料卡盘6和第二送料卡盘10间；回转送进装置9经伺服电机8、丝杠7交替驱动第一送进卡盘6和第二送进卡盘10，使管坯4持续送进。
[0019]优选地，所述控制器12为PLC控制器。
[0020]本专利技术还涉及前述的冷轧管机管缝识别装置的识别方法，包括如下步骤：
[0021]由传感器持续测量所述芯棒杆2的外径值，控制器12分别读取基准组传感器的测量值和控制组传感器的测量值；
[0022]将基准组传感器的测量值与控制组传感器的测量值进行比对，根据比对结果，控制器12控制对应的夹送辊单元3夹住管坯4，执行传送管坯4的动作或者停止传送管坯4的动作；
[0023]根据比对结果，控制第二芯棒卡盘5是否夹持芯棒杆2。
[0024]上述方法中所述比对结果为：
[0025]当夹送辊单元3所对应的控制组传感器的测量值与基准组传感器的测量值不相等时，控制器12控制对应的夹送辊单元3夹住管坯4执行传送管坯的动作；
[0026]当夹送辊单元3所对应的控制组传感器的测量值等于基准组传感器的测量值时，控制器12控制对应的夹送辊单元3释放管坯4停止传送管坯的动作；
[0027]所述第二芯棒卡盘5的传感器和夹送辊单元3的传感器均为控制组传感器，夹送辊单元3中的每组夹送辊单元3的左端均设有控制组传感器，第二芯棒卡盘5的传感器位于第二芯棒卡盘1的左端；第一芯棒卡盘1的传感器为基准组传感器，基准组传感器位于第一芯棒卡盘1的左端。
[0028]当夹送辊单元3中的所有控制组传感器的测量值均等于基准组传感器的测量值，且第二芯棒卡盘5对应的控制组传感器的测量值等于基准组传感器的测量值时，第二芯棒卡盘5夹持芯棒杆2，第一芯棒卡盘1打开，准备上入下一支管坯4。此时，前一根管坯4的管尾位置位于第二芯棒卡盘5所在管径测量传感器位置，并将此位置记为初始位置，该位置距离轧制区域11的距离为固定值，记为L，并将此管端标记为管缝0。
[0029]随着轧制过程的进行，管坯4不断被第一送料卡盘6和第二送料卡盘10送入轧制区域11进行加工，由于第一送料卡盘6和第二送料卡盘10由伺服电机8驱动，每次送料的长度精准可控；因此，前述管缝0的位置不断向前推移，管缝0的位置由控制器12不断被追踪，当管缝0距离轧制区域的值为零时，说明管缝0到达轧制区域11，此时冷轧管机将以设定的较低的轧制速度运行，以保证前后两根管坯4接头部位轧制的稳定性。
[0030]当管坯4的长度较短时，管缝0还未到达轧制区域11时，下一根管坯4的管尾再一次通过第二芯棒卡盘5左侧的管径测量传感器，该管缝将被标记为管缝a，依次还有管缝b和管缝c直至管缝n。管缝的代号表征了管缝距离轧制减速区域的距离，以及轧制次序。当管缝0进入轧制区域后，管缝a的标记为管缝0，管缝b标记为管缝a，依次类推，管缝n标记为管缝n
‑
1。
[0031]通过对管坯4管尾的直接测量，间接获得了两根管坯管缝的位置，从而实现了高速冷轧管机管缝的精准定位，极大提高了设备自动化运行的可靠性。
[0032]本专利技术具有以下优点：
[0033](1)本专利技术提供的一种冷轧管机管缝识别装置及方法，通过管径测量传感器(基准组传感器、控制组传感器)测量芯棒杆和管坯的外径值，控制器通过读取基准组传感器的测量值和控制组传感器的测量值，并将基准组传感器的测量值与控制组传感器的测量值进行比对，根据比对结果，来区分检测位置为管坯或者是芯棒杆；从而判断管坯的尾部是否到达检测位置，并将该管尾部位置定义为与下一根管坯的管缝位置点。本专利技术采用直径测量值作为检测信号，替代现有技术中涡流检测线圈以及颜色识别传感器，通过直径测量值和基准值的对比来区分管端和芯棒杆，该方法更直观，测量方法重复性高，数据可靠。
[0034](2)本专利技术提供的一种冷轧管机管缝识别装置及方法，通过循环比对管坯的本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种高速冷轧管机管缝识别装置，其特征在于，包括：第一芯棒卡盘(1)、芯棒杆(2)、夹送辊单元(3)、第二芯棒卡盘(5)、第一送料卡盘(6)、伺服电机(8)、回转送进装置(9)、第二送料卡盘(10)、轧制区域(11)和控制器(12)；其中，第二芯棒卡盘(5)设置在芯棒杆(2)的左端，第一芯棒卡盘(1)设置在芯棒杆(2)的右端；夹送辊单元(3)设置在第一芯棒卡盘(1)和第二芯棒卡盘(5)之间；芯棒杆(2)上套设有管坯(4)；第一芯棒卡盘(1)、第二芯棒卡盘(5)和夹送辊单元(3)均设置有电连接控制器(12)的直径测量传感器。2.如权利要求1所述的冷轧管机管缝识别装置，其特征在于，所述夹送辊单元(3)的组数为多组，且彼此呈等间隔分布于第一芯棒卡盘(1)和第二芯棒卡盘(5)之间。3.如权利要求1所述的冷轧管机管缝识别装置，其特征在于，所述夹送辊单元(3)的组数由所述管坯(4)的最小长度和最大长度设置。4.如权利要求1所述的冷轧管机管缝识别装置，其特征在于，所述夹送辊单元(3)中的每组夹送辊单元(3)的左端均设有控制组传感器，第二芯棒卡盘(5)的传感器位于其左端；第一芯棒卡盘(1)的传感器为基准组传感器，且位于第一芯棒卡盘(1)的左端。5.如权利要求1所述的冷轧管机管缝识别装置，其特征在于，所述传感器为外径测量传感器，该管径测量传感器根据测量需要分为基准组传感器和控制组传感器。6.如权利要求5所述的冷轧管机管端识别装置，其特征在于，所述传感器位于芯棒杆(2)的上下两侧，且不...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵铁勇，成海宝，叶明强，纪松山，凡明，曾祥杰，
申请(专利权)人：中国重型机械研究院股份公司，
类型：发明
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。