一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法，包括以下步骤：定位安装；设置尺寸；加工底孔；扩孔操作：将U钻定位装夹在加工机床上，U钻沿轴向进给进行扩孔操作；高精度处理。该一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法通过定位条的设置，其中定位条分别围绕U钻刀体圆周和深孔铰刀刀体设置，定位条的材质为耐磨金属材质，且定位条的结构为圆滑过渡结构，在利用U钻扩孔操作过程中，避免出现划伤工件内壁现象，且在深孔铰刀高精度处理过程中，具有良好的抛光打磨作用，提高了工件内壁精度，并且深孔铰刀采用中间出水结构，深孔铰刀的排屑方向向下，确保深孔内壁不被刮花，便于提高深孔加工质量，且降低生产成本。且降低生产成本。且降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】
一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法


[0001]本专利技术涉及中间齿轮支承架
，具体为一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法。

技术介绍

[0002]航空发动机是一种高度复杂和精密的热力机械，作为飞机的心脏，不仅是飞机飞行的动力，也是促进航空事业发展的重要推动力，人类航空史上的每一次重要变革都与航空发动机的技术进步密不可分。经过百余年的发展，航空发动机已经发展成为可靠性极高的成熟产品，正在使用的航空发动机包括涡轮喷气/涡轮风扇发动机、涡轮轴/涡轮螺旋桨发动机、冲压式发动机和活塞式发动机等多种类型，不仅作为各种用途的军民用飞机、无人机和巡航导弹动力，而且利用航空发动机衍生发展的燃气轮机还被广泛用于地面发电、船用动力、移动电站、天然气和石油管线泵站等领域。
[0003]航空发动机中间齿轮支承架需要进行深孔加工处理，但是由于孔到端面的距离较远，且深孔精度要求较高。现有的方法是在深孔钻镗床上用定制的前、后引导推拉铰刀依次实现钻孔及扩孔。这种方法加工的深孔精度较低，影响航空发动机中间齿轮支承架的使用效果，需要对深孔进行高精度处理，而进行多道工序反复操作，导致降低深孔加工效率，且提高了加工成本，不利于批量生产。
[0004]所以我们提出了一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法，以解决上述
技术介绍
中提出的现有深孔加工方法精度较低，且高精度处理需要进行多道工序反复操作，导致降低加工效率和提高加工成本的问题。
[0006]为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法，包括中间齿轮支承架本体、定位孔、通孔、加工机床、定位条、夹持件、深孔铰刀和定位块；
[0007]所述中间齿轮支承架本体端面为圆形，且中间齿轮支承架本体安装于加工机床内部；
[0008]所述中间齿轮支承架本体利用定位孔和定位块定位安装于加工机床内部，且定位块设置于加工机床上；
[0009]所述中间齿轮支承架本体端面均匀分布有通孔，且通孔对应深孔铰刀设置。
[0010]一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法，包括以下步骤：
[0011]步骤一、定位安装：将中间齿轮支承架本体进行校准，把校准后的中间齿轮支承架本体利用定位孔装夹在加工机床上；
[0012]步骤二、设置尺寸：在中间齿轮支承架本体端面均匀设置六组通孔，且通孔的直径
为20.5mm，并且通孔的深度为五倍径；
[0013]步骤三、加工底孔：根据通孔的技术要求，定制特殊方案，利用孔钻加工底孔，进行定位，用于引导深孔扩孔钻；
[0014]步骤四、扩孔操作：将U钻定位装夹在加工机床上，调用设置好的程序驱动U钻旋转，U钻沿轴向进给对底孔进行扩孔操作；
[0015]步骤五、高精度处理：中间齿轮支承架本体扩孔完成后，将深孔铰刀装夹于加工机床上，调用设置好的程序驱动深孔铰刀旋转，深孔铰刀沿轴向进给，进行深孔高精度处理。
[0016]优选的，所述步骤一中的中间齿轮支承架本体利用夹持件安装于加工机床上，加工机床上的夹持件与中间齿轮支承架本体外围接触处设置有橡胶垫，并且定位孔与加工机床上的定位块结构吻合。
[0017]采用上述技术方案，通过中间齿轮支承架本体利用夹持件安装于加工机床上，加工机床上的夹持件与中间齿轮支承架本体外围接触处设置有橡胶垫，并且定位孔与加工机床上的定位块结构吻合，使中间齿轮支承架本体安装于加工机床上具有良好的稳定性。
[0018]优选的，所述步骤二中通孔的公差为0.015mm，且通孔内壁的光洁度为1.6。
[0019]采用上述技术方案，通过通孔的公差为0.015mm，且通孔内壁的光洁度为1.6，使该航空发动机中间齿轮支承架深孔提高了使用效果。
[0020]优选的，所述步骤三中底孔的孔径比深孔扩孔钻直径小的范围为0.1mm
‑
0.2mm。
[0021]采用上述技术方案，通过底孔的孔径比深孔扩孔钻直径小的范围为0.1mm
‑
0.2mm，避免出现深孔加工误差较大影响使用效果的问题。
[0022]优选的，所述步骤四中U钻扩孔，粗镗孔留余量，并且U钻右侧均匀分布有定位条，定位条围绕U钻刀体圆周设置，且U钻刀体的长度大于通孔的长度，定位条的材质为耐磨金属材质，且定位条的结构为圆滑过渡结构。
[0023]采用上述技术方案，通过U钻扩孔，粗镗孔留余量，并且U钻右侧均匀分布有定位条，定位条围绕U钻刀体圆周设置，定位条的材质为耐磨金属材质，且定位条的结构为圆滑过渡结构，在扩孔操作过程中，避免出现划伤工件内壁现象。
[0024]优选的，所述步骤五中深孔铰刀刀体上镶嵌有多条定位条，定位条围绕深孔铰刀刀体圆周设置，且定位条长度方向与深孔铰刀刀体的长度方向一致，且定位条具有打磨抛光作用。
[0025]采用上述技术方案，通过深孔铰刀刀体上镶嵌有多条定位条，定位条围绕深孔铰刀刀体圆周设置，且定位条长度方向与深孔铰刀刀体的长度方向一致，定位条具有打磨抛光作用，便于提高工件内壁精度。
[0026]优选的，所述深孔铰刀采用中间出水结构，且深孔铰刀的排屑方向向下。
[0027]采用上述技术方案，通过深孔铰刀采用中间出水结构，且深孔铰刀的排屑方向向下，确保深孔内壁不被刮花，便于提高深孔加工质量，且降低生产成本。
[0028]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0029]1.该专利技术通过夹持件的设置，其中夹持件在加工机床内侧设置有两组，两组夹持件在中间齿轮支承架本体上下对称设置，每组夹持件内壁贴合设置有橡胶垫，夹持件利用橡胶垫与中间齿轮支承架本体上下表面接触，橡胶垫受压力产生形变，使中间齿轮支承架本体安装于加工机床内侧时具有良好的牢固性，并且中间齿轮支承架本体中间位置设置有
定位孔，定位孔与加工机床设置的定位块结构吻合，便于快速定位安装中间齿轮支承架本体，提高了该航空发动机中间齿轮支承架深孔加工效率。
[0030]2.该专利技术通过定位条的设置，其中定位条分别围绕U钻刀体圆周和深孔铰刀刀体设置，定位条的材质为耐磨金属材质，且定位条的结构为圆滑过渡结构，在利用U钻扩孔操作过程中，避免出现划伤工件内壁现象，且在深孔铰刀高精度处理过程中，具有良好的抛光打磨作用，提高了工件内壁精度，并且深孔铰刀采用中间出水结构，且深孔铰刀的排屑方向向下，确保深孔内壁不被刮花，便于提高深孔加工质量，且降低生产成本，具有良好的实用性。
附图说明
[0031]图1为本专利技术的加工方法流程结构示意图；
[0032]图2为本专利技术的主视结构示意图；
[0033]图3为本专利技术的中间齿轮支承架本体端面结构示意图；
[0034]图4为本专利技术的图3中A
‑
A结构示意图；
[0035]图5为本专利技术的图2中A处放大结构示意图本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法，包括中间齿轮支承架本体(1)、定位孔(2)、通孔(3)、加工机床(4)、定位条(5)、夹持件(6)、深孔铰刀(7)和定位块(8)，其特征在于：所述中间齿轮支承架本体(1)端面为圆形，且中间齿轮支承架本体(1)安装于加工机床(4)内部；所述中间齿轮支承架本体(1)利用定位孔(2)和定位块(8)定位安装于加工机床(4)内部，且定位块(8)设置于加工机床(4)上；所述中间齿轮支承架本体(1)端面均匀分布有通孔(3)，且通孔(3)对应深孔铰刀(7)设置。2.一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、定位安装：将中间齿轮支承架本体(1)进行校准，把校准后的中间齿轮支承架本体(1)利用定位孔(2)装夹在加工机床(4)上；步骤二、设置尺寸：在中间齿轮支承架本体(1)端面均匀设置六组通孔(3)，且通孔(3)的直径为20.5mm，并且通孔(3)的深度为五倍径；步骤三、加工底孔：根据通孔(3)的技术要求，定制特殊方案，利用孔钻加工底孔，进行定位，用于引导深孔扩孔钻；步骤四、扩孔操作：将U钻定位装夹在加工机床(4)上，调用设置好的程序驱动U钻旋转，U钻沿轴向进给对底孔进行扩孔操作；步骤五、高精度处理：中间齿轮支承架本体(1)扩孔完成后，将深孔铰刀(7)装夹于加工机床(4)上，调用设置好的程序驱动深孔铰刀(7)旋转，深孔铰刀(7)沿轴向进给，进行深孔高精度处理。3.根据权利要求2所述的一种航空发动机齿轮支承架高精度孔的加...

【专利技术属性】
技术研发人员：黎明，张武志，何顺，彭龙，
申请(专利权)人：株洲丰发精工实业有限公司，
类型：发明
国别省市：