一种含铁尘泥高效资源化综合利用的方法技术

本发明专利技术公开了一种含铁尘泥高效资源化综合利用的方法，包括以下步骤：(1)将含铁尘泥进行搅拌制浆、筛分隔渣处理，得筛下料浆；(2)将筛下料浆进行浮选

【技术实现步骤摘要】
一种含铁尘泥高效资源化综合利用的方法


[0001]本专利技术属于固废处置
，尤其涉及一种含铁尘泥高效资源化综合利用的方法。

技术介绍

[0002]含铁尘泥为钢铁冶炼、轧制等各工序产生的除尘灰和废水治理工艺的污泥的统称，是钢铁生产流程中品种最多，成分最复杂的一类废弃物，其中以除尘灰为主。含铁尘泥因含钾、钠、锌、硫等有害元素而无法直接返回冶炼系统。
[0003]国外多采用火法工艺处理含铁尘泥，投资大，成本较高，国内企业难以承受。国内各钢铁企业因原料、收尘工艺等不同，导致含铁尘泥的粒度、成分等差异较大。含铁尘泥规模化处理的企业较少，且因含铁尘泥性质的差异，其技术指标差异较大。多数含铁尘泥的处置方法为堆存或在冶炼系统中部分循环(影响工艺指标)或外卖作为配料使用，极少数的处理工艺一般仅针对铁，综合利用率低，环境污染问题依然存在。
[0004]专利CN 110586318 A涉及一种高炉灰综合利用的方法，采用浮选
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旋流分级
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弱磁
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强磁磁选方法处理，可综合回收高炉灰中的焦粉和磁性矿物。该方法仅针对高炉灰，未提及钢铁生产过程其他含铁尘泥的处理方法，缺乏一定的适应性，且采用旋流器分级工艺分粒级分选，难以做到精准分级控制。专利CN 110369119 B涉及一种钢厂粉尘废料铁、碳、锌综合回收工艺，采用预先精密分级
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强磁选
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重选方法处理，可综合回收钢厂粉尘中铁、碳、锌等有价元素，制得铁精矿、碳精矿和锌精矿。该方法精密分级对实际操作要求很高，且采用重选工艺处理，存在单台设备处理量小、分选精度不高等问题。
[0005]为了实现我国钢铁工业可持续健康发展，有效提高资源利用效率，减轻或消除环境污染，对钢铁生产过程中产生的含铁尘泥开展高效资源化综合利用技术研究，不仅可以系统地解决含铁尘泥的综合利用问题，为我国钢铁企业的可持续发展提供支撑，而且可有效减轻含铁尘泥在转运、堆存过程中对环境造成的污染，具有十分重要的意义。

技术实现思路

[0006]本专利技术所要解决的技术问题是，克服以上
技术介绍
中提到的不足和缺陷，提供一种含铁尘泥高效资源化综合利用的方法。
[0007]为解决上述技术问题，本专利技术提出的技术方案为：
[0008]一种含铁尘泥高效资源化综合利用的方法，包括以下步骤：
[0009](1)将含铁尘泥进行搅拌制浆、筛分隔渣处理，得筛下料浆；
[0010](2)将所述筛下料浆进行浮选
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弱磁
‑
强磁工艺或弱磁
‑
强磁工艺。
[0011]本专利技术上述方法中，筛分隔渣处理后的筛下料浆直接全粒级入选，无需采用螺旋离心分级机或旋流器等分级设备对物料进行分级后分粒级入选，工艺流程更加简单，对物料的适应性也更强。而筛下料浆仅需采用“浮选
‑
弱磁
‑
强磁工艺”或“弱磁
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强磁工艺”处理，无需使用悬振锥面选矿机等重选设备进行处理，工艺流程相对更简单，浮选与磁选工艺相
较重选工艺，浮选设备和磁选设备比重选设备的单台处理能力更大。
[0012]优选的，所述含铁尘泥为高炉除尘灰、机头灰、旋风灰中的一种或多种；所述高炉除尘灰中，碳含量<30％、铁含量<50％、锌含量<8％；所述机头灰中，碳含量<5％、铁含量<30％、锌含量<1％；所述旋风灰中，碳含量<30％、铁含量<50％、锌含量<1％。
[0013]优选的，所述含铁尘泥为高炉除尘灰时，将所述筛下料浆进行浮选
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弱磁
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强磁工艺；所述含铁尘泥为机头灰、旋风灰中的一种或多种时，将所述筛下料浆进行弱磁
‑
强磁工艺。另外，机头灰和旋风灰也可以用浮选
‑
弱磁
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强磁工艺处理，需要做的只是将捕收剂和起泡剂的用量调整到最低使用量，甚至不加入即可。
[0014]优选的，所述搅拌制浆、筛分隔渣处理包括以下步骤：所述制浆过程是将含铁尘泥搅拌制浆并配制成质量浓度为20～30％的料浆；所述筛分隔渣处理用筛为筛孔尺寸为0.3～0.6mm的高频细筛或直线振动筛，筛分隔渣处理得到筛下料浆，质量浓度为15～25％。
[0015]优选的，所述浮选
‑
弱磁
‑
强磁工艺包括以下步骤：
[0016]①
将经步骤(1)处理得到的筛下料浆进行1～3次粗选浮选作业处理，将粗选浮选作业处理得到的泡沫产品合并成为碳粗精矿产品；
[0017]②
将经步骤
①
得到的碳粗精矿产品再进行1～3次精选浮选作业处理，得到的最终精选泡沫产品即为碳精矿产品；其中精选浮选作业可为空白精选浮选作业；
[0018]③
将经步骤
①
中1～3次粗选浮选作业处理得到的槽内产品，分别经过1～2次弱磁磁选、1～2次强磁磁选，将得到的弱磁精矿和强磁精矿合并成为铁精矿产品；
[0019]④
将经步骤
③
中强磁磁选得到的强磁选尾矿和经步骤
②
精选浮选作业得到的槽内产品合并成为含锌产品。
[0020]本专利技术的浮选
‑
弱磁
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强磁工艺流程简单、适应性强，有效性强。
[0021]优选的，步骤
①
和步骤
②
的浮选作业处理中，所用浮选设备为浮选机或浮选柱；步骤
①
的1～3次粗选浮选作业中，所用浮选捕收剂为柴油、煤油中的至少一种，所用起泡剂为MIBC(甲基异丁基甲醇)，浮选捕收剂总加入量为500～1000g/t原料，浮选捕收剂与起泡剂加入量的比例为2.5:1～5:1，浮选充气量为0.2～0.4m3.m
‑2.min
‑1。其中浮选起泡剂采用MIBC，具有浮选泡沫性脆，粘度低等特点，可以减少浮选的夹带，有利于提高泡沫产品品质。进一步优选的，所用浮选设备为浮选柱，该设备具有单台处理能力大、分选效率高等优点。
[0022]优选的，所述弱磁
‑
强磁工艺包括以下步骤：
[0023]①
将经步骤(1)处理得到的筛下料浆进行1～2次弱磁选、1～2次强磁选处理，将得到的弱磁精矿和强磁精矿合并成为铁精矿产品；
[0024]②
对于步骤
①
中强磁选作业处理得到的强磁选尾矿，当所述强磁选尾矿的碳含量>55％时，将所述强磁选尾矿直接作为碳精矿产品，无须经过浮选工艺处理；当所述强磁选尾矿的碳含量为>15％且≤55％时，不能直接作为碳精矿产品，则将经步骤(1)处理得到的筛下料浆采用所述浮选
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弱磁
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强磁工艺进行处理；当所本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种含铁尘泥高效资源化综合利用的方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)将含铁尘泥进行搅拌制浆、筛分隔渣处理，得筛下料浆；(2)将所述筛下料浆进行浮选
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弱磁
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强磁工艺或弱磁
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强磁工艺。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含铁尘泥为高炉除尘灰、机头灰、旋风灰中的一种或多种；所述高炉除尘灰中，碳含量<30％、铁含量<50％、锌含量<8％；所述机头灰中，碳含量<5％、铁含量<30％、锌含量<1％；所述旋风灰中，碳含量<30％、铁含量<50％、锌含量<1％。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述含铁尘泥为高炉除尘灰时，将所述筛下料浆进行浮选
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弱磁
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强磁工艺；所述含铁尘泥为机头灰、旋风灰中的一种或多种时，将所述筛下料浆进行弱磁
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强磁工艺。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述搅拌制浆、筛分隔渣处理包括以下步骤：所述制浆过程是将含铁尘泥搅拌制浆并配制成质量浓度为20～30％的料浆；所述筛分隔渣处理用筛为筛孔尺寸为0.3～0.6mm的高频细筛或直线振动筛，筛分隔渣处理得到筛下料浆，质量浓度为15～25％。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浮选
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弱磁
‑
强磁工艺包括以下步骤：
①
将经步骤(1)处理得到的筛下料浆进行1～3次粗选浮选作业处理，将粗选浮选作业处理得到的泡沫产品合并成为碳粗精矿产品；
②
将经步骤
①
得到的碳粗精矿产品再进行1～3次精选浮选作业处理，得到的最终精选泡沫产品即为碳精矿产品；
③
将经步骤
①
中1～3次粗选浮选作业处理得到的槽内产品，分别经过1～2次弱磁磁选、1～2次强磁磁选，将得到的弱磁精矿和强磁精矿合并成为铁精矿产品；
④
将经步骤
③
中强磁磁选得到的强磁选尾矿和经步骤
②
精选浮选作业得到的槽内产品合并成为含锌产品。6.根据权利要求5所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖乾，张建文，马崇振，解振朝，李淮湘，程建国，张胜广，曾尚林，黄雄林，
申请(专利权)人：长沙矿冶研究院有限责任公司，
类型：发明
国别省市：