一种陶瓷岩板、干法制粉陶瓷岩板坯体及其制备方法技术

本发明专利技术提供了一种陶瓷岩板、干法制粉陶瓷岩板坯体及其制备方法，涉及建筑陶瓷技术领域。本发明专利技术的干法制粉陶瓷岩板坯体的制备原料包括如下重量份的组分：六偏磷酸钠0.1～0.5份，气相法纳米氧化铝0.1～0.5份，沉淀法纳米二氧化硅0.2～0.8份；还包括如下重量份的组分：煅烧煤矸石4～8份，铝矾土4～10份，钾钠水磨料8～16份，叶蜡石2～6份，钾砂13～23份，钾钠混合砂10～30份，硅砂10～20份，膨润土5～17份，透辉石2～6份。本发明专利技术通过选用特定组分复配，既保证干法制粉顺利进行，又保证坯体具有足够的强度；通过特定分散剂的复配，使坯体粉料具有较强的流动性能。料具有较强的流动性能。

【技术实现步骤摘要】
一种陶瓷岩板、干法制粉陶瓷岩板坯体及其制备方法


[0001]本专利技术涉及建筑陶瓷
，尤其是一种陶瓷岩板、干法制粉陶瓷岩板坯体及其制备方法。

技术介绍

[0002]陶瓷岩板坯体粉料传统的加工方式为湿法制粉，主要包括湿法球磨，然后把含水率在35～38％左右的浆料再进行喷雾干燥，得到含水率在6～7％的粉料，再进行压制成砖坯。湿法制粉模式中，由含水率较大的浆料喷雾造粉，需要较大的热能，能耗巨大。为了解决耗能大的问题，目前有更多的研究着眼于干法制粉。
[0003]干法制粉相对于湿法制粉，能耗低，效率高，是陶瓷生产企业降低成本，降低能耗，降低排放的一大举措。但与湿法制粉相比，干法制粉目前主要存在以下问题：(1)由于粘土类材料难以分散，现有技术中的干法制粉陶瓷坯体粉料并不使用粘土类材料，在缺少粘土类材料的情况下，使的坯体粉料的强度大大降低；(2)干法制粉的粉料颗粒是实心颗粒相对于湿法制粉的空心颗粒致密度大，压制坯体时需要减少压机压力，同时会造成坯体强度降低，影响产品成品率；(3)干法制粉的颗粒相对于湿法制粉颗粒表面相对稍不规则，粉料流动性稍差，在压制砖坯时干法制粉相对湿法难以使坯体致密度均匀，特别规格相对较大的岩板，干法制粉目前还难以应用；(4)由于干法制粉对于原材料水分和粘度的要求，使得大部分坯体材料不能运用到干法制粉，导致粉料配方受到限制，目前干法制粉的粉料大部分只能运用到发泡陶瓷制作；(5)干法制粉相对于湿法制粉对于粉料除铁效果较差，从而导致了干法制粉粉料含铁量较高，使产品缺陷率有所提高，影响产品的质量。r/>[0004]目前大规格岩板的尺寸普遍在900*1800mm以上，甚至在1800*3600mm以上，越大的规格对于坯体粉料的性能要求越高。一方面在于坯体布料时，需要粉料较好的流动性，才可以使粉料均匀分布，使得大规格岩板各个部位的致密度接近；另一方面大规格岩板对于坯体的强度要求高，需要足够的强度才可以保证产品的成品率。这就要求干法制粉的陶瓷岩板坯体的粉料既具有优异的流动相，制得的陶瓷岩板坯体又具有优异强度。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于，克服现有技术中干法制粉陶瓷岩板坯体的粉料流动性差、坯体强度不足的缺陷，提供一种陶瓷岩板、干法制粉陶瓷岩板坯体及其制备方法。通过选用特定组分复配，并限定合理水分及化学成分，减少高黏性材料的应用，既保证干法制粉顺利进行，又保证坯体具有足够的强度；同时通过特定分散剂的复配，使坯体的粉料具有较强的流动性能。
[0006]为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案：
[0007]一种干法制粉陶瓷岩板坯体，所述干法制粉陶瓷岩板坯体的制备原料包括如下重量份的组分：
[0008]六偏磷酸钠0.1～0.5份，气相法纳米氧化铝0.1～0.5份，沉淀法纳米二氧化硅0.2
～0.8份。
[0009]优选地，所述干法制粉陶瓷岩板坯体的制备原料，还包括如下重量份的组分：
[0010]煅烧煤矸石4～8份，铝矾土4～10份，钾钠水磨料8～16份，叶蜡石2～6份，钾砂13～23份，钾钠混合砂10～30份，硅砂10～20份，膨润土5～17份，透辉石2～6份。
[0011]本专利技术通过选用特定组分进行复配，并限定合理水分及化学组成，减少高黏性材料的应用，既保证干法制粉顺利进行，又保证坯体具有足够的强度；同时通过特定分散剂的复配，使干法制粉陶瓷岩板坯体的粉料具有较强的流动性能。
[0012]在本专利技术的干法制粉陶瓷岩板坯体，采用六偏磷酸钠、气相法纳米氧化铝和沉淀法纳米二氧化硅进行复配，形成干法制粉陶瓷岩板坯体的促分散体系。六偏磷酸钠，为无机分散剂，在与各物料一同研磨加工过程中，六偏磷酸钠分子间键力受到破坏，含有电解质的Na
+
，互相具有排斥力，使粉料的分散力大大增加，保证了干法制粉粉料的流动性。气相法纳米氧化铝和沉淀法纳米二氧化硅，在研磨加工过程中较为均匀且细微的分散于颗粒表面，在不断研磨加工的过程中，纳米氧化铝颗粒之间形成互相排斥的力，使干法制粉粉料难以团聚，具有较好的流动性。
[0013]专利技术人研究发现，虽然纳米二氧化硅也有气相法制得的，但与沉淀法纳米二氧化硅相比，气相法纳米二氧化硅会导致本专利技术的干法制粉陶瓷岩板坯体原料中各组分过于分散，组分间结合力差，从而导致制得的陶瓷岩板坯体强度低。
[0014]优选地，所述气相法纳米氧化铝的比表面积为110～150m2/g。
[0015]优选地，所述沉淀法纳米二氧化硅的平均粒径为50～100nm。
[0016]优选地，所述干法制粉陶瓷岩板坯体的制备原料，包括如下重量份的组分：
[0017]煅烧煤矸石5～7份，铝矾土6～8份，钾钠水磨料10～14份，叶蜡石3～5份，钾砂15～20份，钾钠混合砂15～25份，硅砂13～18份，膨润土10～15份，透辉石3～5份，六偏磷酸钠0.2～0.4份，气相法纳米氧化铝0.2～0.4份，沉淀法纳米二氧化硅0.5～0.7份。
[0018]在上述重量范围内，干法制粉陶瓷岩板坯体具有较高的强度，干法制粉陶瓷岩板坯体的粉料具有更好的流动性。
[0019]在本专利技术的干法制粉陶瓷岩板坯体中，膨润土是增大坯体强度的主要材料。膨润土具有较低的粘度，易于解胶，适合干法制粉的使用，在磨加工过程中，膨润土不会造成物料结团，同时其具有较高的塑性，以及较大的成型强度，是干法制粉增大坯体强度的主要材料。
[0020]优选地，所述膨润土的水分含量为8～12wt％。
[0021]优选地，所述膨润土的颗粒度控制为10～20目。
[0022]优选地，以重量百分含量计，所述膨润土的化学成分包括：SiO258.10～61.24％，Al2O330.12～36.35％，K2O0.56～0.98％，Na2O 1.02～1.85％。
[0023]所述煅烧煤矸石，采用煤矿尾矿进行煅烧。煅烧煤矸石主要提供坯体所需的Al2O3和SiO2，在岩板烧成后形成强度较大的莫来石晶相的主要成份。
[0024]优选地，所述煅烧煤矸石的水分含量≤2wt.％。
[0025]优选地，所述煅烧煤矸石颗粒度为20～50目。
[0026]优选地，以重量百分含量计，煅烧煤矸石的化学成分包括：Al2O350.32～55.32％，SiO242.35～46.85％。
[0027]铝矾土同样提供坯体所需的Al2O3和SiO2，但相对于煅烧煤矸石，铝矾土具有一定粘性，可以提高坯体的生坯强度。
[0028]优选地，所述铝矾土的水分含量控制在8～11wt.％。
[0029]优选地，以重量百分含量计，所述铝矾土的化学成分包括：SiO249.35～51.68％，Al2O345.35～48.95％。
[0030]所述钾钠水磨料，是原矿钾钠石粉经过水磨后酸洗去除铁质及杂质，钾钠水磨料的水分含量控制在9～16wt.％，颗粒度在30～50目之间。钾钠水磨料主要提供氧化钾，氧化钠做熔剂，起到降低坯体烧成温度的作用，促使晶相尽早形成。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种干法制粉陶瓷岩板坯体，其特征在于，所述干法制粉陶瓷岩板坯体的制备原料包括如下重量份的组分：六偏磷酸钠0.1～0.5份，气相法纳米氧化铝0.1～0.5份，沉淀法纳米二氧化硅0.2～0.8份。2.根据权利要求1所述干法制粉陶瓷岩板坯体，其特征在于，所述干法制粉陶瓷岩板坯体的制备原料还包括如下重量份的组分：煅烧煤矸石4～8份，铝矾土4～10份，钾钠水磨料8～16份，叶蜡石2～6份，钾砂13～23份，钾钠混合砂10～30份，硅砂10～20份，膨润土5～17份，透辉石2～6份。3.根据权利要求2所述干法制粉陶瓷岩板坯体，其特征在于，所述干法制粉陶瓷岩板坯体的制备原料包括如下重量份的组分：煅烧煤矸石5～6份，铝矾土6～8份，钾钠水磨料10～14份，叶蜡石3～5份，钾砂15～20份，钾钠混合砂15～25份，硅砂13～18份，膨润土10～15份，透辉石3～5份，六偏磷酸钠0.2～0.4份，气相法纳米氧化铝0.2～0.4份，沉淀法纳米二氧化硅0.5～0.7份。4.根据权利要求1所述干法制粉陶瓷岩板坯体，其特征在于，所述气相法纳米氧化铝的比表面积为110～150m2/g。5.根据权利要求1所述干法制粉陶瓷岩板坯体，其特征在于，所述沉淀法纳米二氧化硅的平均粒径为...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄春林，仝松贞，徐雪英，朱光耀，陈育昆，谢怡伟，宁毓胜，傅建涛，戴志梅，袁小娣，简润桐，叶德林，
申请(专利权)人：佛山市三水新明珠建陶工业有限公司广东萨米特陶瓷有限公司江西新明珠建材有限公司湖北新明珠绿色建材科技有限公司，
类型：发明
国别省市：