离合器用膜片弹簧成型淬火模具及系统技术方案

离合器用膜片弹簧成型淬火模具，包括成型淬火凹模和成型淬火凸模；成型淬火凸模上设有定位凸台，成型淬火凹模上设有定位凹槽；成型淬火凹模上设有径向导油槽一，径向导油槽一上设有导油孔一，成型淬火凸模上设有径向导油槽二，径向导油槽二上设有导油孔二；成型淬火凸模设于下垫环上，下垫环设于槽型底座中；下垫环上侧设有导向定位盘；下垫环上设有通油孔，槽型底座上设有淬火油回流孔；上垫环上设有淬火油输入孔。本实用新型专利技术的模具采用特定结构，将淬火和成型两道工序合二为一，成型的同时完成淬火工序，淬火油流量均匀，工件淬透性好，且减少了工艺流程，生产效率得到提高。同时，本实用新型专利技术还提供了离合器用膜片弹簧成型淬火系统。统。统。

【技术实现步骤摘要】
离合器用膜片弹簧成型淬火模具及系统


[0001]本技术涉及离合器
，尤其涉及离合器用膜片弹簧成型淬火模具及系统。

技术介绍

[0002]离合器压盘结构中的核心部件是膜片弹簧，它比螺旋弹簧更平、更轻。尤其重要的是，其特性曲线明显不同于螺旋弹簧的线性特性曲线。对于膜片弹簧的性能要求，经热处理后应具有高的强度极限、屈服极限、弹性极限和疲劳极限，同时要求具有较高的冲击韧性和塑形。为了能储存较大的形变性能，还应具有尽量高的屈强比。技术要求是碟簧部分硬度45
‑
50HRC，碟簧部分金相组织应为均匀的回火托氏体和少量索氏体，单面脱碳层的深度一般不超过其厚度的3％。
[0003]由于磨损，螺旋弹簧离合器其压紧力会随着从动盘摩擦片厚度的降低而下降，但膜片弹簧在从动盘磨损的初始阶段其压紧力先增加然后才开始下降。此外，由于膜片弹簧的特性曲线，使所需的踏板力比螺旋弹簧离合器更低。
[0004]早期膜片弹簧通常使用冷成型+淬火+夹具内回火工艺。即先冷成型，将冲制出齿槽的平板状态膜片弹簧，通过成型模具在压力机上将膜片弹簧与水平面的角度先预压出来，接着自由状态下在盐浴炉中加热、油介质中淬火，然后用夹具在箱式或井式回火炉中回火并定型(在回火过程中靠夹具保证几何精度和形状精度)，同时根据回火温度的高低来保证不同硬度的要求。膜片弹簧经过高温、相变过程，预成型的角度、形状都会产生变化，为了每只产品的形状、位置都保证一致性，所以回火时必须将每只产品夹紧在模具内保持一定时间及温度，这样一来需要做很多回火模具，显然，这种方法，生产效率低、合格率低、质量不稳定，劳动条件恶劣。
[0005]另外一种方式是先将工件放入C介质中，加热、保温，同时通入压缩空气，将C介质搅动，让工件加热更均匀。再将加热过的工件放入成型淬火模具中，通常加压并保持60秒以上，成型淬火模具内腔通循环水进行冷却，并使用压机加压；回火时先将工件预热到300℃左右，并保温1小时左右，再将预热过的工件放入回火夹具，并用压机压紧夹具，并锁紧，在放入箱式炉中保温回火；最后出炉后通过水激冷却。虽然在过程中完成了边成型边淬火的目的，但是工序复杂，时间周期长，效率低，淬透性差。

技术实现思路

[0006]针对现有技术的不足，本技术提供了离合器用膜片弹簧成型淬火模具。本技术的模具采用特定结构，将淬火和成型两道工序合二为一，成型的同时完成淬火工序，淬火油流量均匀，工件淬透性好，且减少了工艺流程，生产效率得到提高。同时，本技术还提供了离合器用膜片弹簧成型淬火系统。此系统设有过滤回收装置，使得淬火油可以回收冷却再利用。
[0007]对于模具，本技术提供如下技术方案：
[0008]离合器用膜片弹簧成型淬火模具，包括成型淬火凹模和成型淬火凸模；
[0009]所述成型淬火凸模上设有定位凸台，对应的，所述成型淬火凹模上设有用于和定位凸台配合的定位凹槽；所述成型淬火凹模上设有呈辐射状分布的径向导油槽一，所述径向导油槽一上设有多个轴向导油孔一，所述轴向导油孔一贯穿所述成型淬火凹模，对应的，所述成型淬火凸模上设有呈辐射状分布的径向导油槽二，所述径向导油槽二上设有多个轴向导油孔二，所述轴向导油孔二贯穿所述成型淬火凸模；
[0010]所述成型淬火凸模设于下垫环上，所述下垫环设于槽型底座中；所述下垫环上侧设有导向定位盘，所述导向定位盘与成型淬火凸模的外周面贴合，且高于成型淬火凸模的边沿；所述下垫环上设有通油孔，所述槽型底座上设有淬火油回流孔；
[0011]所述成型淬火凹模通过上垫环与连接板连接；所述上垫环上设有淬火油输入孔。
[0012]与现有技术相比，本技术在成型淬火凹模和成型淬火凸模上设有特定结构的淬火油流通通道，其由辐射状的径向导油槽和均匀分布在径向导油槽上的轴向导油孔组成，使得工件在同一个模具中即可完成从成型到淬火的整个过程；从而，提高了生产效率，降低了操作员的劳动强度。并且设有导向定位盘，当膜片弹簧在受热膨胀或者凹模下压产生变形的时候，外圆胀大部分首先与导向盘均匀接触，并逐步缩小，当凹凸模将工件夹紧时，工件的外径也被固定在设计的最小尺寸范围内，使得工件不会出现椭圆、胀大等变形，从而获得的产品质量较好。由于淬火时工件形状已经在凹模和凸模内固定，回火时只需在普通网带炉即可，甚至可以多片弹簧叠加同时回火，不再需要工装夹具锁紧固定，大大的提高了生产效率和产品质量，节省能耗成本，且操作员不用在有高温烫伤风险的情况下操作夹具或者转移产品。
[0013]作为优化，前述的离合器用膜片弹簧成型淬火模具中，所述轴向导油孔一与所述轴向导油孔二错位设置。采用此结构，使得淬火油与工件表面充分接触，有利于获得较高的产品质量。
[0014]作为优化，前述的离合器用膜片弹簧成型淬火模具中，所述导向定位盘高于所述成型淬火凸模边沿的部分呈锥面状。采用此结构，使得膜片弹簧在受热膨胀时，最大膨胀量不超过导向定位盘的锥面型腔；并且膜片弹簧在凹模下压向产生变形的时候，外圆胀大部分首先与导向定位盘均匀接触，并逐步缩小，当凹凸模将膜片弹簧夹紧时，膜片弹簧不会出现椭圆、胀大等变形。
[0015]作为优化，前述的离合器用膜片弹簧成型淬火模具中，所述定位凸台的上端设有用于导向的锥面。采用此结构，可以起到自定心作用，使凹凸模始终保持同心，合模较为方便。
[0016]对于系统，本技术提供如下技术方案：
[0017]离合器用膜片弹簧成型淬火系统，包括上述的离合器用膜片弹簧成型淬火模具；所述淬火油回流孔通过管路与冷却槽的入口相连，所述冷却槽的出口通过管路与淬火油输入孔相连；所述冷却槽的出口处，或者连接所述冷却槽和淬火油输入孔的管路上，设有油泵。
[0018]与现有技术相比，本技术的离合器用膜片弹簧成型淬火系统设有油泵和冷却槽，使得淬火油可以回收冷却再利用，制造成本得到降低，并且减少了资源的浪费。
[0019]进一步，前述的离合器用膜片弹簧成型淬火系统中，所述冷却槽中设有过滤器。采
用此结构，能够保持淬火油的洁净度,提高淬火油品质,以至于减少机器故障、廷长设备寿命,同时可以提高工件的品质；且先冷却再过滤，使得淬火油中的悬浮物及夹渣更加稳定，过滤的更加彻底。
附图说明
[0020]图1是离合器用膜片弹簧成型淬火模具的结构示意图；
[0021]图2是图1中成型淬火凹模的仰视图；
[0022]图3是离合器用膜片弹簧成型淬火系统的结构示意图。
[0023]附图中的标记为：
[0024]1‑
成型淬火凹模，101
‑
定位凹槽，102
‑
径向导油槽一，103
‑
轴向导油孔一；2
‑
成型淬火凸模，201
‑
定位凸台，202
‑
轴向导油孔二，203
‑
锥面；3
‑
冷却槽；4
‑
槽型底座，401
‑
淬本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.离合器用膜片弹簧成型淬火模具，其特征在于：包括成型淬火凹模(1)和成型淬火凸模(2)；所述成型淬火凸模(2)上设有定位凸台(201)，对应的，所述成型淬火凹模(1)上设有用于和定位凸台(201)配合的定位凹槽(101)；所述成型淬火凹模(1)上设有呈辐射状分布的径向导油槽一(102)，所述径向导油槽一(102)上设有多个轴向导油孔一(103)，所述轴向导油孔一(103)贯穿所述成型淬火凹模(1)，对应的，所述成型淬火凸模(2)上设有呈辐射状分布的径向导油槽二，所述径向导油槽二上设有多个轴向导油孔二(202)，所述轴向导油孔二(202)贯穿所述成型淬火凸模(2)；所述成型淬火凸模(2)设于下垫环(6)上，所述下垫环(6)设于槽型底座(4)中；所述下垫环(6)上侧设有导向定位盘(7)，所述导向定位盘(7)与成型淬火凸模(2)的外周面贴合，且高于成型淬火凸模(2)的边沿；所述下垫环(6)上设有通油孔(601)，所述槽型底座(4)上设有淬火油回流孔(401)；所述成型淬火凹模(...

【专利技术属性】
技术研发人员：张开天，何承武，
申请(专利权)人：台州维多离合器有限公司，
类型：新型
国别省市：