具有弯管的换热装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了具有弯管的换热装置，包括弯制换热管一和外壳壁，所述外壳壁的左侧靠近上边缘位置处设置有进水母管，所述外壳壁的右侧靠近下边缘位置处设置有出水母管，所述进水母管的一侧和出水母管一侧交叉设置有若干个弯制换热管三。本实用新型专利技术创新后换热装置的换热管在进行弯制时，由于形状统一，在下料和弯制时，不用频繁进行更换模具，而且即便由于工人操作不当，使整根管子长度有了变化，也可以通过换热管弯制的宽度进行有效调整，不会引起材料浪费，由于结构形式的改变，气体在管内运行流速变得更加与设计匹配，母管开孔数量的减少，大大降低在焊工的操作需求，一个形式的变化，提高了工作效率，节约了生产成本。节约了生产成本。节约了生产成本。

【技术实现步骤摘要】
具有弯管的换热装置


[0001]本技术涉及换热装置
，具体为具有弯管的换热装置。

技术介绍

[0002]设备由壳程与管程组合而成，管程置于壳程筒体内。壳程运行介质为热水，热水来源可以为电加热水或蒸汽加热或锅炉输送热水，管程运行介质为低温气体。
[0003]技术创新前，换热管与总管的连接分多层，内外换热管长度不一，换热气体容易先从短管走，造成偏流，影响换热效率，而且由于焊接过多而集中，形成排孔形式，焊缝热应力集中。
[0004]现有技术中，原有换热装置的换热管在进行弯制时，长度和形状多样，在下料和弯制时需进行调整更换，容易造成由于工人操作不当，对下料尺寸控制不当，引起材料浪费的现象。而且在整体拼接时，管子数量过多，需通过多层支撑对换热管进行加固以防焊接变形。

技术实现思路

[0005]本技术的目的在于提供具有弯管的换热装置，以解决上述
技术介绍
提出的现有技术中，原有换热装置的换热管在进行弯制时，长度和形状多样，在下料和弯制时需进行调整更换，容易造成由于工人操作不当，对下料尺寸控制不当，引起材料浪费的现象。而且在整体拼接时，管子数量过多，需通过多层支撑对换热管进行加固以防焊接变形的问题。
[0006]为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：具有弯管的换热装置，包括弯制换热管一和外壳壁，所述外壳壁的左侧靠近上边缘位置处设置有进水母管，所述外壳壁的右侧靠近下边缘位置处设置有出水母管，所述进水母管的一侧和出水母管一侧交叉设置有若干个弯制换热管三，若干个所述弯制换热管三均设置在外壳壁的内部，所述进水母管的一侧和出水母管一侧均设置在外壳壁的内部。
[0007]优选的，所述进水母管的一侧和出水母管一侧均设置有固定框，所述固定框的内部顶端和底端处均固定安装有存放框，所述存放框的内部靠近左右侧壁处均焊接有限位框，所述存放框的内部设置有弹力片，所述固定框的内部靠近的上下边缘位置均设置有弧形板，所述弧形板的一侧焊接有凸形推板，所述凸形推板的一侧靠近左右边缘位置处均焊接有推柱。
[0008]优选的，一个所述固定框的一侧与外壳壁的内部左侧壁相固定，另一个所述固定框的另一侧与外壳壁的内部右侧壁相固定。
[0009]优选的，所述固定框的内部于顶端和底端均焊接有防护块，所述防护块的内部固定安装有支撑弹簧，所述防护块的一侧设置有凹形推块。
[0010]优选的，所述弹力片的左右端分别设置在两个所述限位框的内部，两个所述弧形板的一侧均与出水母管的上下端相接触。
[0011]优选的，所述凹形推块的一端设置在防护块的内部，所述凹形推块的另一端与出
水母管的一端相接触，所述凹形推块的另一端与支撑弹簧的另一端相固定。
[0012]优选的，两个所述推柱的一端分别穿过两个限位框与弹力片的一侧相固定，所述凸形推板的一端设置在存放框的内部。
[0013]优选的，所述弯制换热管一的右侧设置有弯制换热管二，所述弯制换热管一和弯制换热管二的右侧均设置有连接圆管，两个所述弯制换热管一和两个所述弯制换热管二关于连接圆管对称设置。
[0014]与现有技术相比，本技术的有益效果是：
[0015]本技术，创新后换热装置的换热管在进行弯制时，由于形状统一，在下料和弯制时，不用频繁进行更换模具，而且即便由于工人操作不当，使整根管子长度有了变化，也可以通过换热管弯制的宽度进行有效调整，不会引起材料浪费，由于结构形式的改变，气体在管内运行流速变得更加与设计匹配，母管开孔数量的减少，大大降低在焊工的操作需求，一个形式的变化，提高了工作效率，节约了生产成本。
附图说明
[0016]图1为本技术具有弯管的换热装置的换热装置的结构示意图；
[0017]图2为本技术具有弯管的换热装置的弯制换热管三左侧示意图；
[0018]图3为本技术具有弯管的换热装置的弯制换热管三示意图；
[0019]图4为本技术具有弯管的换热装置的固定框内部结构示意图；
[0020]图5为本技术具有弯管的换热装置的传统弯制换热管一和弯制换热管二示意图；
[0021]图6为本技术具有弯管的换热装置的传统弯制换热管一和弯制换热管二分开示意图。
[0022]图中：
[0023]1、弯制换热管一；2、弯制换热管二；3、外壳壁；4、进水母管；5、出水母管；6、弯制换热管三；7、固定框；8、防护块；9、支撑弹簧；10、凹形推块；11、存放框；12、限位框；13、弹力片；14、弧形板；15、凸形推板；16、推柱。
具体实施方式
[0024]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
[0025]参照图1
‑
6所示：具有弯管的换热装置，包括弯制换热管一1和外壳壁3，外壳壁3的左侧靠近上边缘位置处设置有进水母管4，外壳壁3的右侧靠近下边缘位置处设置有出水母管5，进水母管4的一侧和出水母管5一侧交叉设置有若干个弯制换热管三6，若干个弯制换热管三6均设置在外壳壁3的内部，进水母管4的一侧和出水母管5一侧均设置在外壳壁3的内部，弯制换热管一1的右侧设置有弯制换热管二2，弯制换热管一1和弯制换热管二2的右侧均设置有连接圆管，两个弯制换热管一1和两个弯制换热管二2关于连接圆管对称设置。
[0026]其整个达到的效果为，创新后换热装置的换热管在进行弯制时，由于形状统一，在
下料和弯制时，不用频繁进行更换模具，而且即便由于工人操作不当，使整根管子长度有了变化，也可以通过换热管弯制的宽度进行有效调整，不会引起材料浪费，由于结构形式的改变，气体在管内运行流速变得更加与设计匹配，母管开孔数量的减少，大大降低在焊工的操作需求，一个形式的变化，提高了工作效率，节约了生产成本，
[0027]其中，图5和图6为传统换热装置，由于换热管长度和形状的不一致，导致不同的换热管阻力不同，导致各管道的流通量不同，导致各管路的换热效率不一致，管路外部的被换热介质温度变化差异较大，同时由于侧面管路重叠，两侧管路和中间管路与管外侧换热介质流向接触不均匀，导致整体换热装置换热效率较低，换热管的换热面积浪费较明显。
[0028]如图1和图4所示，进水母管4的一侧和出水母管5一侧均设置有固定框7，固定框7的内部顶端和底端处均固定安装有存放框11，存放框11的内部靠近左右侧壁处均焊接有限位框12，存放框11的内部设置有弹力片13，固定框7的内部靠近的上下边缘位置均设置有弧形板14，弧形板14的一侧焊接有凸形推板15，凸形推板15的一侧靠近左右边缘位置处均焊接有推柱16，一个固定框7的一侧与外壳壁3的内部左侧壁相固定，另一个固定框7的另一侧与外壳壁3的内部右侧壁相固定，固定框7的内部于顶端本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.具有弯管的换热装置，包括弯制换热管一(1)和外壳壁(3)，其特征在于：所述外壳壁(3)的左侧靠近上边缘位置处设置有进水母管(4)，所述外壳壁(3)的右侧靠近下边缘位置处设置有出水母管(5)，所述进水母管(4)的一侧和出水母管(5)一侧交叉设置有若干个弯制换热管三(6)，若干个所述弯制换热管三(6)均设置在外壳壁(3)的内部，所述进水母管(4)的一侧和出水母管(5)一侧均设置在外壳壁(3)的内部。2.根据权利要求1所述的具有弯管的换热装置，其特征在于：所述进水母管(4)的一侧和出水母管(5)一侧均设置有固定框(7)，所述固定框(7)的内部顶端和底端处均固定安装有存放框(11)，所述存放框(11)的内部靠近左右侧壁处均焊接有限位框(12)，所述存放框(11)的内部设置有弹力片(13)，所述固定框(7)的内部靠近的上下边缘位置均设置有弧形板(14)，所述弧形板(14)的一侧焊接有凸形推板(15)，所述凸形推板(15)的一侧靠近左右边缘位置处均焊接有推柱(16)。3.根据权利要求2所述的具有弯管的换热装置，其特征在于：一个所述固定框(7)的一侧与外壳壁(3)的内部左侧壁相固定，另一个所述固定框(7)的另一侧与外壳壁(3)的内部右侧壁相固定。4.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱彬，朱涔纲，
申请(专利权)人：无锡市前卫化工装备有限公司，
类型：新型
国别省市：